Cómo hacer mediciones a un Drain Motor de lavadora?

Cómo hacer mediciones a un Drain Motor de lavadora?

        El Drain Motor en las lavadoras automáticas, juega un papel muy importante debido a que es el elemento que se encarga de hacer posible el paso de una etapa a otra durante los ciclos de lavado y de centrifugado.    En el caso de la etapa de lavado, este componente permite liberar parcialmente el freno de la transmisión de la lavadora con el fin de que mientras la turbina hace sus respectivos giros hacia uno y hacia otro lado, el tambor pueda realizar giros de corta recorrido que ayudan a una mejor remoción de la ropa durante el lavado.     Sin embargo, cuando llega la etapa de centrifugado, el mismo drain motor es quien se encarga de liberar totalmente el freno para que el tambor pueda girar libremente y sea posible el centrifugado.

 Imagen 1. Aspecto físico de un Drain Motor.

         La imagen 1, nos refleja la forma física de un drain motor que es ampliamente usado en lavadoras automáticas.      Sin embargo, como todo componente electromecánico, el drain también está propenso a fallos que impiden que la lavadora pueda realizar sus ciclos con normalidad. Por lo general, un fallo de este elemento genera anomalías tales como:
Que el tambor no se mueve en lo absoluto durante el lavado.
O bien que en el centrifugado no gira el tambor aunque si gira la turbina.
Otro fallo relacionado con este componente, consiste en que a la hora de centrifugar el mecanismo no se sostiene, generando un sonido pausado similar a un "clak... clak... clak..."
       Entonces: cómo podríamos realizar mediciones eléctricas, mecánicas o pruebas de funcionamiento a un drain motor para saber si es el responsable de alguno de estos fallos en la lavadora?
        Pues bien para comenzar es importante saber, qué debemos medir al drain en cada una de sus etapa (Reposo, lavado y centrifugado) y qué resultados debemos esperar de tales mediciones. Primero conozcamos cómo se estructura externamente este elemento. La imagen 2, nos muestra algunos de sus detalles mas relevantes.

 Imagen 2. Estructura externa del drain motor.

        En la esquina inferior izquierda de la imagen, podemos ver los terminales de conexión eléctrica del drain.       El conductor rosado, corresponde al terminal que recibe la fase para activar al drain en la etapa de lavado.          El conductor de color azul, representa al neutro del drain y el conductor azul con raya blanca, corresponde al terminal que recibe la fase durante la etapa de centrifugado.      El brazo guía, es el que se acopla al brazo del freno de la transmisión de modo que el drain pueda ejercer su efecto en el freno, retrayendo su brazo guía en una medida acorde a la etapa que se esté ejecutando (lavado o centrifugado). Entonces veamos ahora en la imagen 3, el diagrama eléctrico interno del drain motor estando en su posición de reposo:

Imagen 3. Diagrama del drain motor en la posición de reposo.

         En su posición de reposo, o sea con la lavadora apagada, el drain tiene su brazo guía totalmente extendido (uno 3.5 o unos 4 cm de longitud). En este momento no recibe corriente eléctrica de la tarjeta.     En el diagrama podemos ver que internamente hay un pequeño motor eléctrico que se encarga de impulsar un juego de engranajes que hacen posible que el brazo guía se desplace hacia adentro venciendo la fuerza de los muelles de la transmisión.       También hay un relé que activa una especie de traba o seguro, para que el mecanismo se quede firme en la posición que corresponda según la etapa ya sea de lavado o de centrifugado, sosteniendo al brazo de freno firmemente en su sitio durante tal etapa.       También podemos ver que hay dos interruptores: uno en la parte inferior (int. Lavado) que debe estar cerrado durante la etapa de reposo y otro en la parte superior (Int. Centrifugado) que debe permanecer abierto en esta etapa de reposo.        El valor de la resistencia de la bobina del relé es de 2.31 kilo ohmios y la resistencia de la bobina del motor es de 1.50 kilo ohmios.         
          Entonces con el drain en nuestra mesa de trabajo y en la posición de reposo, hacemos una medición con un multímetro entre los terminales correspondientes al cable rosado y al azul que es el neutro y obtendremos el valor equivalente a las dos resistencias en paralelo que es de 0.91 kilo ohmios aproximadamente.      Los trazos o líneas de color verde en el diagrama, indican el recorrido de la señal del multímetro para la medición mencionada. La imagen 4 nos sugiere la forma de hacer el cálculo del valor de resistencia equivalente en paralelo tanto del motor, como del relé.

 Imagen 4. Cálculo de la resistencia equivalente en paralelo, del motor y del relé.

         Ahora bien, si hacemos una medición entre el terminal del cable azul con raya blanca y lo comparamos con respecto a los otros dos terminales, no obtendremos ninguna lectura ya que en la posición de reposo, el interruptor de ese terminal, está abierto.     A partir de esta etapa de reposo, el drain, recibe señal eléctrica procedente de la tarjeta cuando se da inicio a un ciclo de lavado. En ese momento la fase ingresa por el terminal del cable rosado, alimentando tanto al motor interno, como al relé y cerrando circuito por el neutro.       Como resultado de esto, el mecanismo interno del drain, se activa retrayendo su brazo guía a un 50% de su longitud inicial, tirando del brazo de freno de la transmisión, para liberar parcialmente la banda de freno, durante el lavado.        Hecho esto, se abre el Int. Lavado y se cierra el Int. Centrifugado, pero este último aún no recibe señal eléctrica, sino hasta que llega el momento de la etapa de centrifugar.        A modo de prueba, hemos conectado un cable de pruebas a los terminales mencionados, siendo el rojo la fase que iría al terminal del cable rosado y el negro, sería el terminal neutro donde iría el cable azul.       Hay un tercer cable de color naranja que nos servirá para conectar la fase, al terminal donde va el cable azul con raya blanca, para simular la etapa de centrifugar.

 Imagen 5. Drain motor en posición de lavado o de enjuague.

         A continuación, veremos dos imágenes de cómo ha quedado el diagrama del drain, ahora que está en la etapa de lavado. Igualmente veremos las mediciones que podemos hacer estando en esa etapa.

 Imagen 6. Primera medición posible en el Diagrama del drian, cuando está en la etapa de lavado o enjuague.

 Imagen 7. Segunda medición posible en el diagrama del drain estando en la etapa de lavado o de enjuague.

        Entonces en la imagen 6, del diagrama del drain en la etapa de lavado o enjuague, vemos los trazos verdes que representan el recorrido de la señal del multímetro, el cual contempla la medición entre los terminales neutro, o sea el del cable azul y el del terminal de centrifugado o sea el de color azul con raya blanca. Como podemos ver la lectura correspondiente es de 1.50 kilo ohmios y es únicamente la de la bobina del motor interno del drain.
         En la imagen 7, del diagrama de la misma etapa de lavado o enjuague, podemos medir con el multímetro la resistencia entre los terminales del cable rosado y el del cable azul con raya blanca y si observamos el recorrido de la señal del multímetro, veremos que lo que obtenemos es la lectura correspondiente a la resistencia del motor interno y la del relé, pero esta vez en serie y por tanto su valor total es de: 3.80 kilo ohmios aproximadamente.                 Ahora bien, si al estar en esta etapa le aplicamos señal eléctrica al terminal de centrifugado, o sea al del cable azul con raya blanca, entonces el motorsito se energizará nuevamente haciendo que el mecanismo del drain, recoja totalmente su brazo guía, tirando del brazo de freno de la transmisión y de esta forma libera al freno para que el tambor gire con total libertad para centrifugar.            Una vez hecho esto, la configuración del diagrama del drain en la etapa de centrifugado es la que nos representa la imagen 8 y en la figura 9, vemos el drain con su brazo guía retraído para la posición de centrifugado.

 Imagen 8. Diagrama del drain en centrifugado y su única medición posible.

 Imagen 9. Drain en posición de centrifugar. El cable naranja nos permite conectar la fase al terminal donde va el cable de color azul con raya blanca, para la prueba de banco y nos posibilita llevar el drain hasta la posición de centrifugado.

         Tal como se puede ver en la imagen 8, los dos interruptores internos quedan abiertos.       Por lo tanto la única medición que podemos hacer con nuestro multímetro, es entre los terminales del cable rosado y el del neutro a cable azul, tal como lo muestran los trazos verdes, con lo que obtendremos la medida de resistencia de la bobina del relé solamente.

Nota: el relé permanece energizado constantemente durante la etapa de lavado al igual que en al de centrifugado, ya que es este relé el encargado de mantener activa la traba o seguro que permite que el mecanismo interno del drain permanezca en la posición requerida según la etapa que se esté ejecutando.

Fallos: Si se quema o se abre la bobina del motor interno, el drain no actuará, la turbina girará, pero el tambor no se moverá. Si se abre o se quema la bobina del relé, el drain no sostendrá el mecanismo en la posición que se requiera, igualmente la turbina gira, pero el tambor no lo hará. Si se rompe uno de los engranajes u otra pieza del mecanismo interno, el drain tampoco sostendrá su posición impidiendo normalmente el centrifugado.

Video relacionado:

Recibe en tu e-mail todas las novedades

Cómo comprobar un temporizador tipo TMDE de refrigerador o nevera no frost

Cómo comprobar un temporizador tipo TMDE de refrigerador o nevera no frost

       En una entrada reciente, abordamos sobre una forma de desarmar un temporizador tipo TMDE de nevera no frost, así como una posible solución al fallo de este temporizador, relacionado con la falta de enfriamiento en la parte inferior del equipo mientras en el frizzer llegaba a formar escarcha.          En este post, vamos a tratar sobre las comprobaciones posibles a los elementos eléctricos de este temporizador, con el fin de evaluar el estado tanto de su motor interno, como de sus contactos eléctricos que hacen posible el paso de la fase ya sea hacia el sistema de congelación o al sistema de deshielo.
        Para empezar retomaremos dos imágenes que nos reflejan tanto la forma física de temporizador así como el diagrama sugerido para el mismo:

                        Imagen 1        Aspecto físico del temporizador TMDE.

                          Imagen 2        Diagrama sugerido para este tipo de temporizador.

       Como podemos ver, hemos tratado de hacer coincidir los terminales que tiene el temporizador en su forma física, con los que se representan en el diagrama.      El diagrama indica que el terminal 3, es por donde ingresa la fase de la red eléctrica de 120v de CA.   También podemos ver que el terminal 1 es un terminal de la bobina del motor del temporizador y que conecta con el neutro de la red eléctrica, siendo que el otro extremo dicha bobina coincide con el terminal 3, de modo que mientras la nevera esté conectada el motor del temporizador estará energizado y en movimiento continuo.    Luego el terminal 2 corresponde al contacto interno por donde la fase puede llegar hasta el sistema de deshielo y el terminal 4, el que en su momento conecta la fase al sistema de congelación.
       Ahora vamos a enfocarnos en las comprobaciones que podemos hacer al mismo, con el uso de un multímetro preferiblemente de tipo digital para averiguar la condición en que podrían encontrarse los contactos del conmutador interno, así como del motor que impulsa el mecanismo que mueve tales contactos.           En primer lugar debemos programar nuestro multímetro para medir resistencia en el rango de 20 kilo ohmios, con el fin de poder medir la resistencia de la bobina del motor del temporizador, cuyo valor normalmente supera los 3 kiloohmios, según la marca y modelo de temporizador.      La configuración del multímetro, es la que refleja la imagen 3.

          Imagen 3.   Multímetro preparado para medir resistencia en el rango de 20 kilo ohmios.

       Seguidamente y guiándonos por el diagrama que nos indica que los terminales 1 y 3 son los que nos permiten normalmente medir la resistencia de la bobina del motor, conectamos las puntas de prueba del multímetro en dichos terminales.      La lectura resultante en la pantalla del instrumento según la imagen 4, nos indica que la bobina del motor del temporizador, tiene un valor de 3. 24 Kiloohmios considerado como un valor normal para este tipo de temporizador.

                  Imagen 4      Nos indica la lectura de la bobina del motor entre terminales 1 y 3.

       Ahora bien, para verificar si el motor realmente funciona, es necesario conectar estos dos terminales 1 y 3 a la red eléctrica de 120v y dejarlo conectado por unas horas, para evaluar si durante ese tiempo el eje de la leva ha realizado su movimiento giratorio correspondiente.    La conexión eléctrica a los terminales 1 y 3, se ilustra en la imagen 5.

Imagen 5    Conectamos a 120v los terminales 1 y 3, mientras observamos cada 20 o 30 minutos el desplazamiento del eje de la leva en su movimiento giratorio.

       Durante su movimiento giratorio, la leva se encarga de abrir y cerrar los contactos internos del temporizador que conmutan ya sea al sistema de congelación por un lapso de tiempo que puede andar por 6 u 8 horas o mas según el tipo de temporizador, o bien dichos contactos hacen la conmutación hacia el sistema de deshielo o descongelación.     Solo se conmuta hacia uno de los dos sistemas a la vez.
       Sin embargo para hacer una comprobación manual del estado de los contactos del conmutador mencionado, podemos recurrir al método siguiente:  Observemos la imagen 6, la cual nos sugiere que podemos hacer girar la lava de este tipo de temporizador, pero únicamente en sentido horario para no dañar los contactos internos.      De hecho la forma del eje de la lava sugiere hacia que lado debe hacerse girar.

                               Imagen 6
    
       Para hacer girar el eje de la leva nos podemos valer del uso de un destornillador de punta plana. Siguiendo lo que nos indica el diagrama de la imagen 2, conectamos las puntas de prueba del multímetro en los terminales 3 y 4 como lo ilustra la imagen 7.     Esta prueba requiere que el multímetro sea configurado para medición de continuidad o diodos.

Imagen 7      Prueba de continuidad entre terminales 3 y 4 durante lo que correspondería al período de congelación.

       Estando los contactos internos cerrados para el período de congelación, lo correcto es que haya continuidad o resistencia cero entre los terminales 3 y 4.     De no ser así, estaríamos ante un fallo que no permitiría la activación del sistema de congelación.     Esto podría resolverse desarmando el temporizador del modo sugerido en:   Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost, para hacer la inspección y posible limpieza de los contactos respectivos y de ese modo restaurar la continuidad correspondiente en los contactos internos de los terminales 3 y 4.     
       Ahora bien, si la prueba de continuidad diera resultados positivos entonces hacemos girar el eje de la leva y notaremos que habrá un sector del giro que equivale a mas del 90% durante el cual solo se escucha el sonido tipo matraca del mecanismo, sin embargo llegaremos a un punto donde se escucha un "click" notoriamente mas intenso.     Es en ese preciso instante en donde concluye la etapa de congelación de 6 u 8 horas y se da el inicio del período de descongelación de 20 o 30 minutos.               Al ocurrir ese click, se da la apertura de los contactos internos de los terminales 3 y 4 e instantáneamente se da el cierre de los contactos internos de los terminales 3 y 2.   
Por tanto si medimos continuidad entre estos dos terminales nos dará continuidad o resistencia cero indicando que los mismos están funcionando bien.   De no ser así, entonces la solución podría lograrse del mismo modo que en el caso anterior.    La imagen 8 nos refleja la forma de hacer la prueba de continuidad entre los terminales 2 y 3.

Imagen 8       Prueba de continuidad entre terminales 2 y 3, que conectan al sistema de deshielo.

        Recordemos que durante la etapa de congelación, los contactos correspondientes (3 y 4) permanecen cerrados durante 6 u 8 horas o a veces mas según el tipo de temporizador.    Es por esa causa que al girar manualmente el eje de la leva para esta prueba, tendremos continuidad en los terminales mencionados durante mucho mas tiempo que para el período de deshielo que solo dura 20 o 30 minutos.        Incluso debemos ser cuidadoso para girar el eje y estar muy atentos al hacerlo ya que si lo hacemos muy rápido, no nos será posible notar cada uno de los clicks correspondientes al final del período de congelación y al inicio del de deshielo, que también finalizará luego finalizará con un nuevo click, dando inicio a un nuevo período de congelación.

Entrada relacionado:  Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

Video relacionado:

Enter your email address:

Delivered by FeedBurner

Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

        Las neveras tipo no frost a diferencia de las convencionales, tienen la ventaja de que no hacen escarcha ni bloques de hielo en su evaporador.      Esto evita la molestia de tener que lidiar en ocasiones con el hielo o escarcha abundante que normalmente tiende a formarse en el frizzer o congelador en las neveras convencionales.    Estas neveras tipo no frost, cuentan con un sistema de circulación de aire, mediante el uso de un ventilador convenientemente incorporado en el frizzer del equipo de modo que el aire frío pueda circular desde el congelador ubicado en el compartimiento superior, hacia el conservador de productos ubicado abajo y de esta manera mantenerlos fríos por la corriente de aire que reciben desde el congelador.    El aire circula por unos ductos ocultos que comunican el frizzer con el conservador y necesariamente deben estar muy bien despejados para que el aire circule libremente.     Para evitar la formación de un bloque de hielo en el congelador, las neveras tipo no frost, cuentan con un sistema de deshielo o descongelación.   Este sistema es controlado por un temporizador cuya función es la de permitir el proceso de congelación durante un tiempo determinado que puede andar entre las 6 y 10 horas según marca y modelo de nevera.                    Luego de ese período de congelación, el temporizador desconecta los elementos del sistema de congelación, para conectar otros componentes que se encargan de descongelar el hielo que pudo haberse formado en el evaporador durante las horas de congelación.   El tiempo que duran conectados los elementos de descongelación, puede andar entre 20 y 40 minutos.      Los elementos de descongelación, incluyen entre otras, una resistencia de calefacción que al activarse, derrite el hielo que se haya formado en el evaporador. 
        Después de este tiempo de descongelación, el temporizador en su continuo funcionamiento, vuelve a activar el sistema de congelación por las horas establecidas y así sucesivamente durante su vida útil.
        De esta forma el evaporador de la nevera siempre estará libre de bultos de hielo y despejado al igual que los ductos de circulación de aire hacia el conservador en la parte baja del equipo.
Sin embargo cuando el temporizador falla, uno de los síntomas que podríamos notar en el refrigerador, es que la parte de abajo o sea el conservador de productos, no enfría y tiende a emitir un olor a productos en descomposición.
        En este post, vamos a enfocarnos en la posible solución que podríamos dar a este síntoma en particular, considerando que puede estar siendo generado por un fallo del temporizador y que el mismo sea reparable.      Aunque si estuviera al alcance de nuestras manos, pues bien podríamos optar por cambiar el temporizador por uno nuevo.       Sin embargo también podríamos en ocasiones repararlo y darle vida útil por unos años mas, sin tener que invertir mas que el tiempo que nos lleve repararlo.

                               Imagen 1

        En la imagen 1, podemos ver al aspecto físico de este tipo de temporizador.    Como podemos ver tiene 4 terminales, uno de los cuales está separado de los otros 3 y corresponde al terminal neutro del motor interno del temporizador.

                               Imagen 2

        En la imagen 2, podemos ver como vienen enumerados los terminales para este tipo de temporizadoor, siendo el número 1, el neutro del motor del timer, el 2 corresponde a la conexión de la fase al sistema de deshielo en el momento en que le corresponda.     El terminal 3, es por donde ingresa la fase de la red de suministro de 120v y el terminal 4, corresponde a la conexión de la fase hacia los componente del sistema de congelación en el momento en que les corresponde según el funcionamiento del temporizador.

                             Imagen 3

        La imagen 3, nos sugiere el diagrama interno de este tipo de temporizador.   Tal como podemos ver, el terminal 3 es por donde ingresa la fase de la red de alimentación eléctrica.     Desde este terminal, la fase alimenta al motor interno del temporizador y luego dicho motor, cierra circuito con el neutro por medio del terminal 1.     De este modo el motor del temporizador, estará siempre funcionando mientras la nevera esté conectada a la red eléctrica, por lo que el mecanismo interno del temporizador, se mantendrá en movimiento haciendo girar una leva que se encarga de cerrar o de abrir los contactos que conectarán la fase ya sea hacia el sistema de congelación durante varias horas o al sistema de deshielo durante unos 30 minutos de modo que solo uno de dichos sistemas pueda funcionar a la vez.

                               Imagen 4

       Esta imagen 4, muestra parte del mecanismo interno del temporizador, donde podemos ver los terminales en cuyo extremo interno van los contactos que se abren o cierran bajo el efecto de la leva que recibe movimiento de los engranajes, los que a su vez son impulsados por el motor del temporizador.

       Entonces que podría ser lo que está ocasionando que la nevera no enfríe abajo, mientras en el frizzer puede llegar a congelar en exceso...?

Pues bien, una posibilidad para este fallo está en que los contactos que conectan a los elementos que hacen el deshielo, estén sucios o flameados por lo que se forma una capa de carbón que impide que la corriente pueda llegar a dichos elementos y por tanto el hielo acumulado en cada período de congelación, no se derrite formando un bulto de hielo en el evaporador.      Este hielo puede entre otras cosas, obstruir los ductos de circulación de aire frío hacia la parte de abajo del interior del refrigerador e incluso llegar a frenar al ventilador.     Al no circular aire frío al compartimiento de abajo, la consecuencia es que arriba en el frizzer se siente muy frío, mientras en el conservador de productos puede estar a temperatura ambiente y tienden a descomponerse algunos productos en ese recinto.    Este problema puede resolverse desarmando cuidadosamente el temporizador y limpiando sus contactos internos con una lija muy fina.
        Otra causa podría estar en que se haya abierto la bobina interna del motor del temporizador.   De tal forma que el mismo, no avanza y puede haberse quedado inmovil en un punto correspondiente al período de congelación sin poder avanzar y hacer el deshielo respectivo generando la acumulación de hielo como en el caso anterior.       En este caso la solución es reemplazar el temporizador por uno nuevo.
        En ocasiones, el temporizador no avanza, pero tiene limpios sus contactos y el motor en marcha.  Sin embargo, puede ocurrir que el motor interno haya perdido su fuerza por agotamiento o fatiga de su bobinado.     Esto impide que el mecanismo pueda saltar del final de un periodo de congelación al inicio de un período de deshielo ya que es en este punto del recorrido, cuando el motor debe hacer su máximo esfuerzo, pero por estar desforzado no lo logra quedándose estancado en la etapa de congelación.           Cabe mencionar que cuando el motor del temporizador padece de este síntoma, podría detenerse también en cualquier punto del recorrido de la leva.
        Eventualmente podría ser que con solo poner una capa de vaselina simple en le circunferencia de la leva en donde se deslizan las platinas de los contactos, se logra suavizar un poco la fricción para compensar el esfuerzo que deba hacer el motor para mover al mecanismo de engranajes junto a la leva.
       Es importante asegurarse también de que le llegue adecuadamente la alimentación eléctrica al terminal 3 del temporizador, ya que de no ser así el mismo no funcionará al igual que el resto de sistemas conectados a el.
       A continuación una secuencia de imágenes que reflejan el proceso de desarmado de este tipo de temporizadores:

                                Imagen 5

       Extraemos los dos tornillos marcados con cícculos azules, según la imagen 5 y removemos la traba que se aprecia en el círculo rojo.  Hay una a a cada lado.

                               Imagen 6

       Seguidamente y de acuerdo a la imagen 6, separamos la tapa superior dejando expuestos tanto el rotor como el bobinado y el núcleo ferromagnético del motor interno del temporizador.    Con cuidado retiramos también el rotor tomándolo por su eje.

                               Imagen 7

       La imagen 7 nos sugiere la forma de separar el núcleo del motor junto con la bobina.     Al momento de retirar estos dos elementos del cuerpo del temporizador debemos tener cuidado de no desprender la bobina de la platina que la une al terminal 3 de donde se alimenta de la fase.   El otro terminal de la bobina, es el terminal 1.      Entre estos dos terminales (1 y 3)  obtendremos la medida de resistencia de la bobina del motor que para este caso es de 3.2 Kilo ohmios.

                                         Imagen 8

       La imagen 8 nos muestra la medición a la bobina del motor del temporizador cuyo valor es de 3.20 kiloohmios.

                               Imagen 9

       Según la imagen 9, se debe retirar los tornillos marcados con círculos rojos, para luego separar la tapa donde van los engranajes y así tener acceso a la leva que es la que se encarga de abrir o cerrar los contactos, según corresponda al período de congelación o al de descongelación.

                               Imagen 10

       Esta imagen nos refleja tanto los contactos como la leva que los activa o desactiva según corresponda al período de congelación o al período de descongelación.  También apreciamos en la parte central de al imagen, la cual debe ir recubierta con vaselina en su circunferencia para suavizar la fricción de las platinas de los contactos.    También podemos ver las platinas con los contactos por su extremo izquierdo según la imagen y los terminales en los estaremos derechos de las platinas según la imagen.
       Finalmente y habiendo limpiado muy bien los contactos con una lija muy fina, procedemos a rearmar todo el mecanismo hasta dejarlo tal como al inicio.
       En un post posterior, trataremos sobre la forma de cómo comprobar el estado del motor y de los contactos sin tener que desarmar el temporizador, para evaluar si amerita repararlo o reemplazarlo.

Entrada relacionada: Cómo comprobar un temporizador tipo TMDE de refrigerador o nevera no frost

Video relacionado:

Recibe en tu e-mail todas las novedades

Sistema de freno de centrifugado en una lavadora de dos tinas. (Fallas y posibles soluciones).

Sistema de freno de centrifugado en una lavadora de dos tinas. (Fallas y posibles soluciones).

     
        Para conocer sobre la estructura y funcionamiento del sistema de freno de la sección de centrifugado de una lavadora de dos tinas, puedes visitar esta entrada relacionada:

Estructura, funcionamiento e importancia del sistema de freno en lavadora de dos tinas.

         Es muy importante saber identificar y reparar los fallos que puedan darse en el sistema de freno debido a que dicho sistema garantiza seguridad en caso de que por alguna razón requiera abrir la tapa de la tina de centrifugado, mientras se realiza el proceso de centrifugar.
Un mecanismo de freno del centrifugado con fallos de funcionamiento, puede generar lesiones a quien la utilice o bien causar daños irreparables al motor eléctrico que impulsa dicho sistema.
        Vale mencionar que muchos de los desperfectos que puedan darse en el sistema de freno, no precisamente se generan en el mismo, sino mas bien en los componentes periféricos, tales como: el retenedor o sello que se ubica en el fondo de la tina de centrifugado el cual puede causar fugas de agua que afectan al mecanismo de freno, restándole efectividad.  En otro caso, bien podría darse la ruptura del punto de apoyo en la base de la tapa del centrifugado, donde se sujeta la banda plástica para el accionamiento del sistema de freno.    Incluso una obstrucción o mala ubicación de la manguera de drenaje puede inducir a fugas de agua que afectan el mecanismo de freno.

     Al final de este post hay enlaces a videos que tratan sobre los casos mencionados antes.
Respecto a las fallas relacionadas directamente con el sistema de freno, podíamos encontrar las siguientes:

1) Al abrir la tapa de la tina de centrifugar el motor se apaga, pero el tambor con ropa no se detiene hasta perder todo el impulso generado por el motor y la carga de ropa.
     
        En este caso, es posible que se haya desprendido la zapata de fricción o que a la misma ya se le haya desgastado el material elástico de la superficie que hace fricción.   Este componente es reemplazable de modo que se puede conseguir en el comercio de repuestos correspondientes.     En otros casos este fallo puede generarse luego de un período de reposo prolongado de la máquina (meses) en que la humedad o el agua que pudo haberle afectado, genera óxido en el mecanismo de freno.    El óxido en el punto de articulación del brazo (o bien dentro del cable de accionamiento), hace que el mismo se trabe aunque se abra la tapa, impidiendo que la zapata haga contacto con la superficie del acoplador y por tanto el tambor no se detiene sino hasta perder todo el impulso que adquirió mientras giraba.    Este fallo puede resolverse aplicando un poco de líquido o aceite penetrante para que el óxido en el punto de articulación del brazo, se debilite y luego de hacerle muchos movimientos con la mano al brazo de freno, este recupere su movimiento normal.
Esta imagen nos refleja los componentes del mecanismo del freno ubicado o sujeto a la carcasa del motor:

2) Al cerrar la tapa el motor se energiza y se escucha un zumbido, pero el tambor no gira o no desarrolla su velocidad normal.

        Este es un caso muy típico en cuanto a fallos del sistema de freno de la lavadora de dos tinas.  Vamos a referirnos a este fallo considerando solamente al freno como causante, ya que este mismo fallo puede darse también por anomalías eléctricas del motor o de sus componentes relacionados.                Sin embargo cuando este síntoma es generado por el sistema de freno normalmente se debe a que la mecanismo se ha quedado en posición de frenado, o sea que el freno se ha quedado activado aun cuando hemos cerrado la tapa de la tina.
        Por lo general, esto se debe a ruptura de la guaya o banda plástica, o bien del cable de accionamiento, así como del punto de unión entre ambos.      El mismo cable de accionamiento, lleva sus extremos apoyados en soportes de plástico que se sujetan por un lado al gabinete de la lavadora y por el otro al mecanismo de freno en el motor.   Estos puntos de soporte pueden romperse o desengancharse de su sitio.   También puede haberse roto el punto de sujección de la guaya a la base de la tapa de la tina de centrifugado.     Cualquiera de estos puntos que se haya roto, traerá consecuencia que se active el freno.    Esto impedirá que el tambor gire aun cuando el motor se energice, lo cual generará un zumbido y recalentamiento del motor, que puede llegar a quemarse si se deja energizado por mucho tiempo sin poder girar libremente o sin poder hacerlo del todo.           En tal caso, la única solución es restaurar o reemplazar el elemento que se haya roto.

3) El tambor tarda mucho en detenerse, luego de abrir la tapa.

        Esto suele ser causado por desgaste del material elástico que recubre la superficie de fricción de la zapata o por que le ha caído agua al mecanismo de freno mientras se efectuaba el centrifugado.   La zapata es reemplazable y debe hacerse si este fuera el caso para que el frenado sea efectivo.   Pero si la causa fuera la caída agua sobre el mecanismo, entonces se procedería a revisar la causa de dicha fuga de agua que afecta al mecanismo de freno impidiéndole hacer su función en tiempo y forma adecuada.    Cabe mencionar que el agua que cae sobre el freno, también afecta seriamente al motor y demás componentes eléctricos, creando el riesgo de que se dañen o el de exponer al usuario a sufrir fuertes descargas eléctricas. 
        Por otra parte, si se ha generado óxido en el punto de apoyo del brazo del freno, esto puede endurecer su movimiento de modo que el resorte no pueda tirar adecuadamente de dicho brazo y moverlo lo suficiente hacia el acoplador, por tanto no haya fricción suficiente y no se realice un frenado efectivo, prolongando el tiempo de frenado que no debería exceder de 1 ó 2 segundos.
Los fallos mencionados en este post, se han considerado teniendo en cuenta que que el sistema de freno se encuentra completo, es decir que no se le ha removido ningún componente de dicho sistema.          Esto debido a que en ocasiones se comete el gravísimo error de recurrir a la eliminación del componente dañado y neutralizar el sistema, como un falso método para conseguir la solución del fallo tratado en el punto 2 de este post y lograr de esta manera que el centrifugado se realice.     No obstante, aunque se logre restaurar la función de centrifugar, la máquina ya no contará con su sistema de freno del cual viene dotada de fábrica y por tanto no habrá seguridad alguna para el usuario si optara por abrir la tapa mientras se realiza el centrifugado.   Lo correcto es que el sistema esté completo y funcionando adecuadamente para no poner en riesgo a quien use la lavadora.

Videos relacionados:

Recibe en tu e-mail todas las novedades

Estructura, funcionamiento e importancia del sistema de freno en lavadora de dos tinas.

Estructura, funcionamiento e importancia del sistema de freno en lavadora de dos tinas.

      Uno de los componentes de las prácticas lavadoras de dos tinas, es el sistema de freno de la sección de centrifugado.     Su importancia radica en que brinda seguridad al usuario en caso de que por alguna razón decida abrir la tapa de la sección de centrifugado, mientras el tambor cargado con ropa mojada está girando a mas de 1000 RPM.      A esta velocidad, es muy peligroso introducir las manos al tambor o ya que la ropa que gira con el tambor podría enredarse en nuestra mano resultando en una grave lesión.
     Es por eso que estas lavadoras vienen dotadas de fábrica con un sistema de freno, que se activa en el momento preciso en que el usuario decide levantar la tapa de la tina de centrifugado.    Cabe mencionar que simultáneamente a la activación del freno al abrir la tapa, también se desconecta la alimentación eléctrica del motor mediante la apertura de un interruptor eléctrico.   
En condiciones normales de funcionamiento, el tambor cargado de ropa mojada deberá detenerse en mas o menos dos segundos después de haber abierto la tapa del centrifugado.    De lo contrario, la persona que use la lavadora se expone a riesgo y debe sospechar de un mal funcionamiento del sistema de freno y  solicitar ayuda técnica o corregirlo si está en sus posibilidades.
A continuación dos imágenes del motor en donde se aprecia el mecanismo de freno:

Estructura del sistema de freno:

     Las dos imágenes anteriores nos muestran la estructura típica de un sistema de freno del tambor de centrifugado en una lavadora de dos tinas.      La estructura contempla los elementos que hacen  posible que se realice el frenado de forma efectiva.     Tal efecto se consigue gracias a la fricción entre una superficie circular en movimiento giratorio y otra superficie que se encuentra fija sujeta al mecanismo.
       La superficie giratoria, está constituida por el acoplador (que permite el acoplamiento entre el eje del motor y el eje del tambor de centrifugado).   Mientras que la superficie fija consiste en una especie de zapata unida al brazo de freno y que a su vez lleva un recubrimiento de material elástico especial en su superficie de fricción.            Esta pieza tiene tiene forma de media luna y coincide con la forma circular de la superficie de fricción del acoplador.      También podemos apreciar un cable de accionamiento al que suele llamársele también "chicote" o guaya cuya estructura es similar a la de un cable de freno de bicicleta de modo que por su medio nos permite hacer la separación o bien el contacto entre la zapata y la superficie de fricción del acoplador.    Es decir:  nos permite activar o desactivar el freno.     El resorte que forma parte de la estructura del mecanismo, se encarga de tirar del brazo del freno junto a la zapata de fricción atrayéndola contra la superficie de fricción del acoplador durante el frenado.   Mientras que cuando el freno se desactiva, las superficies de fricción se separan y el resorte es obligado a ceder expandiéndose y adoptando la posición que le permitirá aplicar su energía en un próximo frenado.

Como funciona el sistema para activar y desactivar el freno con el cierre y apertura de la tapa de la tina de centrifugado?

     El funcionamiento del sistema de freno, está sujeto a la acción de abrir o cerrar la tapa de la tina de centrifugado, de modo que el freno se activará mientras la tapa esté levantada para brindar seguridad al usuario o usuaria y se desactivará mientras dicha tapa esté cerrada para permitir que el tambor gire para centrifugar por la acción del motor.    De manera simultánea, al abrir la tapa del centrifugado y activar el mecanismo de freno, también se corta el suministro de corriente al motor para evitar que este se dañe.       Esto porque si el motor quedara energizado mientras el freno esté activado y le impida girar, entonces  la energía eléctrica suministrada se transforma en calor que puede causar recalentamiento a las bobinas del motor con sus respectivas consecuencias.     El corte de energía se consigue mediante la apertura del interruptor de seguridad, al momento de levantar la tapa que empuja uno de los contactos del interruptor para abrirlo.
      Para conseguir la activación del mecanismo de freno, uno de los  extremos del cable de accionamiento o chicote, va sujeto a una delgada tira o banda de plástico que a su vez se prolonga hasta sujetarse en un punto de enganche o de enlace ubicado en la base de articulación de la tapa de la tina de centrifugado.    Al abrir la tapa, ese punto de enlace se desplaza unos 3 cm hacia abajo y al cerrar la tapa, dicho punto de apoyo o enlace, se desplaza nuevamente recorriendo la misma distancia de 3 cm, pero esta vez hacia arriba. 
       Entonces cuando la tapa se cierra, se cierra el interruptor para alimentar al motor y a la vez con el movimiento de la tapa, el punto de enlace de la banda plástica se desplaza hacia arriba tirando de la misma.       Pero al mismo tiempo como su otro extremo está unido al cable de accionamiento del freno, el mismo actúa de forma similar al cable de freno que se usa en las bicicletas, tirando del brazo de freno y venciendo la fuerza del resorte consiguiendo de este modo que la zapata se separe de la superficie de fricción del acoplador y permitiendo que este gire con libertad.     En la ilustración siguiente podemos ver la posición del mecanismo  de freno durante el centrifugado.     La zapata está separada del acoplador que para este caso gira en sentido antihorario.

       En el caso contrario en que la tapa se abre, el interruptor que alimenta al motor también se abre apagando el motor, a la vez que el punto de enlace de la banda plástica se desplaza hacia abajo permitiendo que la misma ceda bajo la fuerza del resorte junto con el cable de accionamiento del freno al que va unida.      Esto permite que el brazo al que se sujeta la zapata, también se mueva hacia el acoplador bajo la acción del resorte que se contrae y  con ello ambas superficies de fricción hacen contacto llevando a cabo el frenado.    La siguiente imagen nos muestra la posición del mecanismo cuando se realiza el frenado.

       Cabe destacar que en la efectividad del frenado influye también de manera relevante, el sentido de giro del motor y del acoplador en su consecuencia.      Para explicar esto veamos la siguiente imagen:

        Debido a la posición de las piezas del mecanismo, en este caso el sentido de giro debe ser antihorario, para conseguir la debida efectividad del frenado.   
       Entonces, tomando como referencia el punto de articulación del brazo y viendo el motor en la posición en que se ve en la imagen, si el brazo viene a la izquierda del punto de articulación, el giro deberá necesariamente ser antihorario para que el frenado sea efectivo y garantice el valioso factor seguridad al usuario.   Observando la imagen en cuyo caso el brazo está a la izquierda de su punto de articulación, el giro deberá ser antihorario debido a que la fuerza de atracción que ejerce el resorte sobre el brazo, se encontraría a favor con respecto al sentido de giro del acoplador dando como resultado que la zapata literalmente se acuñe contra la superficie de fricción de dicho acoplador.
       Considerando lo anterior, si el brazo estuviera a la derecha de su punto de articulación, entonces el sentido de giro del motor necesariamente tendría que ser el sentido horario.     Es importante tener en cuenta este detalle ya que según cada fabricante de lavadoras de dos tinas, el brazo bien puede venir instalado hacia un lado o hacia el otro de su punto de articulación.

Fallas en el sistema de freno de la lavadora de dos tinas.
Es igualmente importante saber identificar y reparar los fallos que puedan darse en el sistema de freno debido a la seguridad que este brinda al usuario o usuaria de la máquina.

En nuestro próximo post estaremos compartiendo sobre este tema.

Recibe en tu e-mail todas las novedades

Lavadora con sistema de flotador: lava bien, pero no hace el centrifugado.

Lavadora con sistema de flotador: lava bien, pero no hace el centrifugado.

Algunas marcas de lavadoras automáticas dotan sus máquinas de un sistema llamado "flotador" ubicado debajo del agitador y que le permite realizar el cambio entre la etapa de lavado y la etapa de centrifugado.   Es decir que estas máquinas no cuentan con sistema de embrague o clutch como el de otras marcas, para cambiar de lavado a centrifugado.      Las máquinas con sistema de flotador, hacen el  cambio de una etapa a otra valiéndose de la presencia o ausencia de de agua en la tina.   
Cuando la tina tiene agua, el sistema flotador desacopla el tambor de centrifugado y acopla solo al agitador que mueve la ropa de modo que el tambor no se mueva en esta etapa y solo lo haga el agitador.       Para que la transferencia de movimiento, en este sistema existe un elemento llamado acoplador que va sujeto al eje superior de la transmisión en el interior de la tina de lavado y debajo del agitador.     
Dentro del ciclo de lavado se contempla también el vaciado o drenaje del agua para luego pasar a la etapa de centrifugado.    Luego al no existir agua en la tina el sistema permite que se produzca el acoplamiento del agitador y del tambor de centrifugado de modo que puedan girar juntos, impulsados por el acoplador que se sujeta al eje de la transmisión.
A continuación tenemos una imagen que nos refleja el panel de controles de una lavadora de este tipo:

La siguiente imagen nos muestra el tipo de agitador que incorporan en este tipo de lavadoras:

Seguidamente podemos ver un boceto de la forma y el orden en que vienen organizadas las piezas del sistema de flotador en estas lavadoras:

Según el boceto anterior el sistema funciona así:

A medida que la tina se va llenando de agua para un ciclo de lavado, el flotador sube o flota deslizándose por unas guías que posee el acoplador y puede flotar debido a que su forma le permite retener el aire dentro de el y que lo empuja hacia arriba.      El acoplador permanece fijo al eje de la transmisión sujeto por un tornillo, pero el flotador puede elevarse unos 5 cm entre las guías de dicho acoplador.    Cuando el flotador sube, se desacopla de una "rueda dentada o engranaje" que viene sujeto al fondo del tambor de centrifugado mediante una tuerca y de este modo el sistema deja libre al tambor de modo que no girará durante el lavado.  Solo se moverá el agitador.   Es bueno tener en cuenta que el flotador tiene un engranaje o dentado interno con el que se acopla a la rueda dentada del fondo del tambor, pero que cuando flota se desacopla de este.
Sin embargo, el agitador que siempre permanece sujeto al acoplador, podrá girar o moverse gracias a que el acoplador está sujeto al eje superior de la transmisión de tal forma que dicho acoplador agitará la ropa al ritmo de la transmisión.         Una vez finalizado el lavado, se activará la bomba de drenaje para vaciar el agua de la tina.    En estas circunstancias el flotador, irá bajando deslizándose por las guías del acoplador a medida que el agua se evacúa de la tina, llegando un momento en que dicho flotador se asienta y acopla nuevamente con el engranaje o rueda dentada la cual se encuentra sujeta al fondo del tambor de centrifugado.
Es en este momento que se da inicio a la etapa de centrifugado, por lo que el movimiento giratorio del acoplador que va sujeto al eje de la transmisión, es transferido al flotador que ahora se encuentra acoplado por medio de su engranaje interno, a la rueda dentada o engraneje del fondo del tambor, el cual se pone en movimiento en conjunto con el agitador.    Sin embargo cuando por alguna razón se introducen restos de tejido de la ropa u objetos extraños en el punto de acople entre el flotador y el engranaje o rueda dentada del tambor, el centrifugado no se hace posible o no se ejecuta aplenitud, debido a que los engranejes mencionados no logran engancharse y la ropa sale aún con mucha agua como lo muestra la imagen siguiente.

Seguidamente vemos el momento en que el agitador es retirado o separado del acoplador.   En ocasiones ete paso se torna un poco difícil, pero finalmente y aplicando algunas técnicas se logra extraer el agitador.

Esta imagen que podemos ver a continuación nos muestra el acoplador sobre el flotador, una vez que hemos retirado el agitador.

       Retiramos el tornillo y sacamos el agitador tal como se aprecia en la siguiente imagen:

En la siguiente foto se pueden ver el flotador y el acoplador ya separados, quedando visibles las guías por donde se desliza el flotador dentro del acoplador ya sea para flotar y desengancharse del tambor para el lavado o para bajar y enganchar de nuevo para la etapa de centrifugado.   También podemos ver el eje de la transmisión donde va sujeto el acoplador mediante su tornillo.

En la siguiente imágen vemos el momento en que retiramos el flotador y en la de mas abajo, vemos el obstáculo que impide que se realice el enganche entre el engranaje interno del flotador y la rueda dentada del fondo del tambor.

           Ahora podemos ver el flotador ya removido de su sitio y tal como lo sospechábamos encontramos un cúmulo de tejido de ropa, interfiriendo entre el engranaje del fondo del tambor y el engranaje interior del flotador, lo cual impide que entre estos, se realice el enganche necesario para la realización adecuada del centrifugado.

 

En condiciones normales, tanto el engranaje que va sujeto al fondel del tambor, como el engranaje interior del flotador deben estar totalmente despejados, como lo muestra la siguiente imagen, lo cual es vital para que ambos engranajes se acoplen y el centrifugado pueda realizarse con toda normalidad.

Una vez despejado el punto de acople entre ambos engranajes, (el del fondo del tambor y el del flotador), ahora solo nos resta reinstalar cada pieza en su sitio y realizar las pruebas correspondientes a la lavadora.

        El siguiente video nos refleja paso a paso una forma de realizar de forma sencilla, el proceso de restaurar nuestra lavadora con sistema de flotador, en caso de que la misma no nos permita realizar el centrifugado, cuando la causa es la acumulación de suciedad entre el engranaje del tambor y el del flotador.

Recibe en tu e-mail todas las novedades

Como se manifiesta y se repara una falla de presostato en una lavadora sin display?

Como se manifiesta y se repara una falla de presostato en una lavadora sin display?

  Las modernas o no tan modernas lavadoras automáticas equipadas con tarjetas electrónicas, vienen dotadas de un sensor de nivel de agua o presostato, también de tipo electrónico.      Este componente trabaja en coordinación con otros elementos que se ubican en la mencionada tarjeta electrónica y se encarga de sensar la presión del agua dentro de la tina y cuando dicha presión es la adecuada, dicho presostato envía una señal a la tarjeta indicando que la presión ha llegado al punto correspondiente al nivel de agua seleccionado por el usuario por medio del teclado para el ciclo lavado que se desea.      En condiciones normales la tarjeta ordena inmediatamente a la válvula de entrada de agua, que cierre el ingreso de dicho líquido activando a la vez a los demás componentes que ejecutan el ciclo de lavado.
Sin embargo, el presostato al igual que todo componente electrónico, está expuesto a fallos de funcionamiento.    En las lavadoras que disponen de display o pantalla, el fallo se nos advierte por medio de un código numérico o alfanumérico facilitándonos la identificación del problema y de ahí podemos guiarnos a su posible solución.
Pero resulta que algunas lavadoras electrónicas o digitales a pesar de su dotación tecnológica no dsiponen de un display ni de luces que nos indiquen mediante un código, el momento en que algún componente falla.      Específicamente nos enfocaremos en el caso de cuando falla el presostato en una lavadora automática digital sin display, para conocer como se manifiesta y como "se podría resolver"

La imagen anterior nos representa el panel de controles de una de esas lavadoras digitales que no tienen pantalla donde podamos ver códigos de error cuando falla algo.    Sin embargo cuando se presenta un fallo en el presostato estas máquinas lo que hacen es bloquear o interrumpir el inicio del ciclo de lavado emitiendo una alarma sonora y encendiendo intermitentemente todas las lucesitas correspondientes al nivel de agua.     Esa es la señal de falla de presostato.
Ahora bien, ese componente puede presentar diversas fallas pero todas se manifestarán del mismo modo.     En este post, vamos a tratar el fallo mas común y sencillo de resolver en un presostato, que consiste en el óxido, suciedad o zulfatación de sus terminales.     Una de las funciones que realizan estas lavadoras antes de iniciar un ciclo de lavado, es comprobar que todos sus componentes están bien.  Ellas vienen programadas para hacer eso.     Pero si un componente como el presostato en este caso, no responde bien por tener sucios sus contactos, entonces se genera una ruptura de la comunicación entre el componente y la tarjeta electrónica por lo que la memoria de dicha tarjeta electrónica lo que percibe es un fallo del presostato y activa la alarma, bloqueando a la vez el ciclo.

Cómo localizamos el presostato en estas lavadoras?
El presostato normalmente viene debajo de la tapa en la que se encuentra la electroválvula de entrada de agua y basta con retirar la manguera y 2 tornillos para levantar dicha tapa.

Una vez que hemos desconectado la alimentación eléctrica de la lavadora, procedemos a quitar la tapa la cual sencillamente se levanta y se destraba de un par de uñas que la sujetan.   La siguiente imagen muestra los componentes que encontraremos luego de quitar la tapa, así como una advertencia de no trabajar con la máquina conectada a la corriente eléctrica.

El paso siguiente es desconectar los cables o el conector del presostato, para luego proceder a extraer el mismo.   La imagen que vemos a continuación nos muestra el presostato y su conector ya separados:

Para retirar el presostato se deben abrir levemente tres uñas plásticas que lo sujetan en si sitio y simultáneamente levantamos el componente, para que salga.   En esta imagen que tenemos a continuación se muestra una de dichas uñas plásticas.

Seguidamente le separamos al presostato la manguera de goma que lo une con el fondo de la tina.     Así lo demuestra la siguiente imagen.

A continuación vemos el presostato con sus terminales sucios o sulfatados debido a la humedad.    Esta suciedad es la que impide que el componente pueda comunicarse adecuadamente con la tarjeta y por lo tanto la misma lo interpreta como una anomalía, que impide iniciar el ciclo de lavado y activa la alarma.

Para solucionar este problema se recomienda remover la suciedad de los terminales, con una lija fina y limpiarlos con alcohol o un trapo con thinner.   Esta limpieza se le debe hacer al conector también en caso de que sea necesario.    En ocasiones es necesario cambiar el conector e incluso si no se puede conseguir el conector, se puede unir cuidadosamente los cables a los terminales del presostato con soldadura de estaño.
A continuación vemos el presostato luego de haberle limpiado los terminales:

Ahora solo resta realizar la reconexión de cada elemento que desconectamos para poner todo en su sitio.     La falla que nos ocupa en este post, debe quedar resuelta con lo hasta aquí expuesto.    Sin embargo es importante mencionar que un presostato puede presentar otros fallos tales como de tipo electrónico o eléctrico o bien puede darse el fallo de los conductores que lo unen a la tarjeta electrónica al igual que los componentes o piezas electrónicas que trabajan en coordinación con el pressostato.

Les comparto un video de mi canal de youtube relacionados con este tema en donde veremos como se manifiesta el fallo de presostato en una lavadora sin display.

Recibe en tu e-mail todas las novedades