Cable de pruebas para el arranque directo de compresores de neveras o refrigeradores.

Cable de pruebas para el arranque directo de moto compresores de refrigeradores o neveras.

       En el post anterior tratamos sobre  Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos.  por lo que hicimos una sugerencia para la medición e identificación de los pines o terminales de las bobinas de trabajo y de arranque de un compresor de refrigerador de uso doméstico, al igual que su terminal de conexión común.
       En el presente post, vamos a sugerir la preparación de un cable de pruebas para llevar a cabo el arranque del compresor de forma directa, es decir sin su sistema original de arranque.    A propósito, es bueno resaltar que para el arranque directo, es importante tener en cuenta que si el compresor trae originalmente un capacitor de marcha, el mismo debe considerarse para el arranque en directo de modo que el mismo sea incluido en el cable de pruebas.
       Los materiales que necesitamos para preparar el cable de pruebas, es el que nos sugiere la   imagen 1.

                                 Imagen 1.

La estructura del cable de pruebas, será en base al diagrama que nos refleja la imagen 2.

                                            Imagen 2

       En la secuencia de imágenes siguientes, sugerimos una forma para proceder a la conformación del cable de pruebas.         Para empezar tomaremos el conductor de color verde del cable de alimentación y le retiraremos el aislante en su extremo para luego introducirle unos 3 centímetros de aislante termocontraible y colocarle un conector faston hembra, de acuerdo a las imágenes 3 y 4.
 

 

    Imagen 3                                                                         Imagen 4

       El punto de unión entre el cable y el conector faston hembra, debe ser sometido a presión con una pinza o con un alicate, de modo que el conector quede sujeto firmemente  al extremo del conductor.    Seguidamente deslizamos el aislante hasta cubrir el conector faston, tal como nos lo sugieren las imágenes 5 y 6.

 

        Imagen 5                                                           Imagen 6.

                                          Imagen 8

       La imagen 8 nos muestra la forma en que debe verse, el conector faston hembra, unido al cable y con el aislante termocontraible ya colocado.
      Ahora procedemos a usar una fuente de calor, como una flama, un encendedor, una pistola de calor o un cerillo, según de lo que se disponga.    Esto con el fin de calentar el material termocontraible para que se ajuste a la conexión realizada, tal como se ve en las imágenes 9 y 10.

 

        Imagen 9                                                        Imagen 10

       La imagen 10, representa la forma final en que deberían verse las conexiones entre los conductores y los terminales faston hembras que debemos realizar para la conformación del cable de pruebas.       En este caso necesitamos repetir estos pasos, para conectar dos terminales faston hembras para el interruptor de encendido/apagado, otros dos para el pulsador, uno para el clixon y uno para cada pin o terminales del compresor.   O sea en total son 8 conectores faston.  El tamaño o medida de estos conectores va en dependencia del tamaño de los respectivos conectores machos donde han de unirse los conectores hembras.
      Una vez que hemos puesto todos los terminales hembras tipo faston, entonces podemos conectar los interruptores y el clixon de acuerdo al diagrama de la imagen 2.   Al realizar estas conexiones, deberíamos ver los interruptores y el clixon del modo en que se sugiere en las imágenes siguientes:

                                                        Imagen 11.                                                                                                 Conexión de los terminales hembras faston aislados, a los terminales machos del interruptor de encendido/apagado.

 

                                                      Imagen 12.                                                                                                    Igual que la imagen 11, pero para el pulsador.

                                                        Imagen 13.                                                                                                Conexión del faston al terminal del clixon.

Finalmente el cable debería verse a como lo refleja la imagen 14.

                                         Imagen 14.

       Para este ejemplo hemos usado un interruptor de puerta de un horno de microondas de tipo Normalmente Abierto, que nos permite realizar la función de un pulsador, sin embargo se puede usar cualquier otro pulsador del que se disponga con capacidad de 5 amperios o mas en sus contactos.               La imagen 14, también nos indica el número de pin al que debe ir conectado cada terminal del cable.     Recordemos que la numeración de los pines en este caso, la establecimos a conveniencia para hacer las mediciones sugeridas en el post anterior:   Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos. pero normalmente los pines no vienen enumerados y siempre se debe hacer la identificación de los mismos en cada compresor para su correcta conexión.
       Veamos a continuación, cómo se debe conectar el cable al compresor para el arranque.   Podríamos comenzar por conectar el terminal hembra faston, que viene del pulsador, al pin 3 que corresponde a la bobina de arranque, como se ve en la imagen 15.

                                          Imagen 15.
      Seguidamente podemos conectar el terminal hembra que viene del interruptor de encendido/apagado, al pin 2 (imagen 16) que corresponde a la bobina de trabajo, lo cual pudimos identificar en el post anterior: Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos.

                                         Imagen 16.
       Por último conectamos el clixon al terminal 1 o sea al común (imagen 17) que habíamos identificado en el post anterior, quedando entonces la conexión de esta manera:

                                          Imagen 17.

       La imagen 17, nos muestra la forma en que deberían quedar conectados los terminales del cable de pruebas, a los pines respectivos del motor.     
Ahora podemos conectar el cable al toma corriente del 120v y hacer la prueba de arranque directo del compresor.     Tal procedimiento se muestra en el siguiente video:

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Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos.

Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos.

        En ocasiones deseamos aprovechar un moto compresor de nevera, la cual ya está en desuso y que por tanto podemos disponer del mencionado componente para determinado proyecto, ya sea un inflador de llantas o un compresor para aerógrafo, por mencionar dos ejemplos.

Sin embargo podemos encontrarnos también con el inconveniente de que dicho compresor ya no cuenta con su sistema original de arranque o lo tiene dañado, sin embargo podemos recurrir a un método práctico y seguro de arranque manual sin necesidad de su sistema original de encendido.

       Pues bien, en este post vamos a sugerir una forma de lograr que el compresor de nevera arranque y que funcione con normalidad para usarlo en el proyecto que tengamos en mente.     Para ello necesitamos los siguientes materiales: Un cable de alimentación de algún electrodoméstico que ya no se use, conectores faston con aislante, un interruptor pulsador del tipo normalmente abierto, un clixon, un interruptor, así como el motocompresor como tal.

       De igual manera se necesita un multímetro para realizar la medición e identificación de los bobinados internos del moto compresor.

        

El procedimiento sugerido, es el siguiente:

1- Identificar los terminales de los bobinados internos para asegurarnos de hacer correctamente la conexión.

2- Preparar el cable de alimentación, conectándole los terminales fastons, el clixon, así como el pulsador normalmente abierto y el interruptor según diagrama sugerido.

3- Realizar la conexión adecuada del cable a los terminales del compresor debidamente, acorde al diagrama sugerido en este post y

4- realizar el arranque del motor compresor, acorde al procedimiento sugerido en este post.

Materiales:  Los que nos sugiere la imagen 1.

      Imagen 1

Procedimiento: 

       Comencemos por hacer la medición e identificación de las bobinas internas del motor.    Son dos  bobinas: una de arranque y una de trabajo y cada una de ellas tiene uno de sus terminales independiente, mientras que los otros terminales de dichas bobinas se unen para formar un punto de conexión común entre ambas.
       Es por eso que los compresores de neveras tienen tres pines: uno de ellos es el que corresponde a la conexión común de las bobinas y los otros dos pines corresponden a los terminales independientes de cada bobina: la de trabajo y la de arranque.   Tal como se ve en al imagen 2.

                                Imagen 2

Para identificar los terminales correspondientes a cada bobina (Arranque y Trabajo) y a la conexión común entre ellas, es necesario realizar tres mediciones con el multímetro.   Para facilitar esto podríamos marcar los pines con números, tal como se ve en la imagen 3.

                                Imagen 3

Primera medición: 

Para hacer las mediciones, configuramos el multímetro en la escala de 200 ohmios y hacemos contacto con las puntas de prueba en los terminales que marcamos antes con los números 1 y 2, como lo sugiere la Imagen 4.

                                Imagen 4

Como podemos ver entre los terminales 1 y 2, el multímetro nos da una lectura de 4.1 ohmios que es la medida de resistencia de la bobina conectada entre los terminales mencionados.

Ahora hacemos la segunda medición,como se refleja en la imagen 5.

                               Imagen 5

Tal como podemos ver en esta imagen 5, en la segunda medición, el multímetro nos refleja una lectura de 6.1 ohmios y corresponde a la bobina conectada entre esos dos pines.

Ahora solo nos resta hacer la tercera y última medición que correspondería entre los pines 2 y 3, como lo sugiere la imagen 6.

                                Imagen 6.

En esta última medición, obtuvimos una lectura de 9.1 ohmios.

         Ahora bien, con estas tres mediciones realizadas, podremos identificar cuál de los pines es el de la bobina de trabajo, cuál es el de la de arranque y cuál es el pin de la conexión común entre ambas bobinas.      Como podemos ver obtuvimos una lectura de 6.1 ohmio, otra de 4.1 ohmio y una tercera de 9.1 ohmio. 

       

         Entonces tomemos como referencia primeramente la lectura mas alta (imagen 6), la cual obtuvimos entre los pines 2 y 3.     Como el pin 1 quedó libre al hacer esta medición que nos dio el valor mas alto, entonces el pin número uno, corresponde a la conexión común de ambas bobinas.

Ahora que ya hemos identificado el pin común, entonces midiendo entre este pin común y los otros dos pines podemos identificar el pin de la bobina de trabajo y el de la de arranque.     

        En este tipo de motores, la lectura mas baja, corresponde siempre a la del bobinado de trabajo y como hemos visto en la imagen 4, ese valor se registró al medir entre el pin 1 (común) y el pin 2.   Por lo tanto el pin dos es el que corresponde al bobinado de trabajo.

Como ya hemos identificado el pin de conexión común y el pin de la bobina de trabajo, pues por deducción sacamos que el pin número 3, es el del bobinado de arranque cuyo valor siempre será mayor que el del bobinado de trabajo, tal como lo refleja la imagen 5.

        El diagrama de la imagen 7, simboliza la conexión interna de las bobinas dentro de este tipo de motores.    Tal como podemos ver dentro del círculo que representa al estator del motor, hay dos bobinas: la de trabajo T y la de arranque A, pero a su vez ambas bobinas se unen internamente por uno de sus extremos formando la conexión común C, entre ellas.    Para el ejemplo enumeramos los terminales igual que lo hicimos en la imagen 3.      

        En el diagrama se puede ver también que al medir entre los pines 2 y 3, lo que hacemos es medir ambas bobinas en serie, por lo que al ser así la lectura obtenida entre estos pines, será siempre la de mayor valor entre  las tres lecturas y dicho valor será muy aproximado a la sumatoria de las dos bobinas del motor.

                                         Imagen 7

En el siguiente post, compartiremos la forma de ensamblar un cable con interruptores (Imagen 1) que nos permita hacer el arranque y parada del motor compresor visto en este post, para que arranque de forma directa sin el sistema de arranque original.

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Cómo hacer mediciones a un Drain Motor de lavadora?

Cómo hacer mediciones a un Drain Motor de lavadora?

        El Drain Motor en las lavadoras automáticas, juega un papel muy importante debido a que es el elemento que se encarga de hacer posible el paso de una etapa a otra durante los ciclos de lavado y de centrifugado.    En el caso de la etapa de lavado, este componente permite liberar parcialmente el freno de la transmisión de la lavadora con el fin de que mientras la turbina hace sus respectivos giros hacia uno y hacia otro lado, el tambor pueda realizar giros de corta recorrido que ayudan a una mejor remoción de la ropa durante el lavado.     Sin embargo, cuando llega la etapa de centrifugado, el mismo drain motor es quien se encarga de liberar totalmente el freno para que el tambor pueda girar libremente y sea posible el centrifugado.

 Imagen 1. Aspecto físico de un Drain Motor.

         La imagen 1, nos refleja la forma física de un drain motor que es ampliamente usado en lavadoras automáticas.      Sin embargo, como todo componente electromecánico, el drain también está propenso a fallos que impiden que la lavadora pueda realizar sus ciclos con normalidad. Por lo general, un fallo de este elemento genera anomalías tales como:
Que el tambor no se mueve en lo absoluto durante el lavado.
O bien que en el centrifugado no gira el tambor aunque si gira la turbina.
Otro fallo relacionado con este componente, consiste en que a la hora de centrifugar el mecanismo no se sostiene, generando un sonido pausado similar a un "clak... clak... clak..."
       Entonces: cómo podríamos realizar mediciones eléctricas, mecánicas o pruebas de funcionamiento a un drain motor para saber si es el responsable de alguno de estos fallos en la lavadora?
        Pues bien para comenzar es importante saber, qué debemos medir al drain en cada una de sus etapa (Reposo, lavado y centrifugado) y qué resultados debemos esperar de tales mediciones. Primero conozcamos cómo se estructura externamente este elemento. La imagen 2, nos muestra algunos de sus detalles mas relevantes.

 Imagen 2. Estructura externa del drain motor.

        En la esquina inferior izquierda de la imagen, podemos ver los terminales de conexión eléctrica del drain.       El conductor rosado, corresponde al terminal que recibe la fase para activar al drain en la etapa de lavado.          El conductor de color azul, representa al neutro del drain y el conductor azul con raya blanca, corresponde al terminal que recibe la fase durante la etapa de centrifugado.      El brazo guía, es el que se acopla al brazo del freno de la transmisión de modo que el drain pueda ejercer su efecto en el freno, retrayendo su brazo guía en una medida acorde a la etapa que se esté ejecutando (lavado o centrifugado). Entonces veamos ahora en la imagen 3, el diagrama eléctrico interno del drain motor estando en su posición de reposo:

Imagen 3. Diagrama del drain motor en la posición de reposo.

         En su posición de reposo, o sea con la lavadora apagada, el drain tiene su brazo guía totalmente extendido (uno 3.5 o unos 4 cm de longitud). En este momento no recibe corriente eléctrica de la tarjeta.     En el diagrama podemos ver que internamente hay un pequeño motor eléctrico que se encarga de impulsar un juego de engranajes que hacen posible que el brazo guía se desplace hacia adentro venciendo la fuerza de los muelles de la transmisión.       También hay un relé que activa una especie de traba o seguro, para que el mecanismo se quede firme en la posición que corresponda según la etapa ya sea de lavado o de centrifugado, sosteniendo al brazo de freno firmemente en su sitio durante tal etapa.       También podemos ver que hay dos interruptores: uno en la parte inferior (int. Lavado) que debe estar cerrado durante la etapa de reposo y otro en la parte superior (Int. Centrifugado) que debe permanecer abierto en esta etapa de reposo.        El valor de la resistencia de la bobina del relé es de 2.31 kilo ohmios y la resistencia de la bobina del motor es de 1.50 kilo ohmios.         
          Entonces con el drain en nuestra mesa de trabajo y en la posición de reposo, hacemos una medición con un multímetro entre los terminales correspondientes al cable rosado y al azul que es el neutro y obtendremos el valor equivalente a las dos resistencias en paralelo que es de 0.91 kilo ohmios aproximadamente.      Los trazos o líneas de color verde en el diagrama, indican el recorrido de la señal del multímetro para la medición mencionada. La imagen 4 nos sugiere la forma de hacer el cálculo del valor de resistencia equivalente en paralelo tanto del motor, como del relé.

 Imagen 4. Cálculo de la resistencia equivalente en paralelo, del motor y del relé.

         Ahora bien, si hacemos una medición entre el terminal del cable azul con raya blanca y lo comparamos con respecto a los otros dos terminales, no obtendremos ninguna lectura ya que en la posición de reposo, el interruptor de ese terminal, está abierto.     A partir de esta etapa de reposo, el drain, recibe señal eléctrica procedente de la tarjeta cuando se da inicio a un ciclo de lavado. En ese momento la fase ingresa por el terminal del cable rosado, alimentando tanto al motor interno, como al relé y cerrando circuito por el neutro.       Como resultado de esto, el mecanismo interno del drain, se activa retrayendo su brazo guía a un 50% de su longitud inicial, tirando del brazo de freno de la transmisión, para liberar parcialmente la banda de freno, durante el lavado.        Hecho esto, se abre el Int. Lavado y se cierra el Int. Centrifugado, pero este último aún no recibe señal eléctrica, sino hasta que llega el momento de la etapa de centrifugar.        A modo de prueba, hemos conectado un cable de pruebas a los terminales mencionados, siendo el rojo la fase que iría al terminal del cable rosado y el negro, sería el terminal neutro donde iría el cable azul.       Hay un tercer cable de color naranja que nos servirá para conectar la fase, al terminal donde va el cable azul con raya blanca, para simular la etapa de centrifugar.

 Imagen 5. Drain motor en posición de lavado o de enjuague.

         A continuación, veremos dos imágenes de cómo ha quedado el diagrama del drain, ahora que está en la etapa de lavado. Igualmente veremos las mediciones que podemos hacer estando en esa etapa.

 Imagen 6. Primera medición posible en el Diagrama del drian, cuando está en la etapa de lavado o enjuague.

 Imagen 7. Segunda medición posible en el diagrama del drain estando en la etapa de lavado o de enjuague.

        Entonces en la imagen 6, del diagrama del drain en la etapa de lavado o enjuague, vemos los trazos verdes que representan el recorrido de la señal del multímetro, el cual contempla la medición entre los terminales neutro, o sea el del cable azul y el del terminal de centrifugado o sea el de color azul con raya blanca. Como podemos ver la lectura correspondiente es de 1.50 kilo ohmios y es únicamente la de la bobina del motor interno del drain.
         En la imagen 7, del diagrama de la misma etapa de lavado o enjuague, podemos medir con el multímetro la resistencia entre los terminales del cable rosado y el del cable azul con raya blanca y si observamos el recorrido de la señal del multímetro, veremos que lo que obtenemos es la lectura correspondiente a la resistencia del motor interno y la del relé, pero esta vez en serie y por tanto su valor total es de: 3.80 kilo ohmios aproximadamente.                 Ahora bien, si al estar en esta etapa le aplicamos señal eléctrica al terminal de centrifugado, o sea al del cable azul con raya blanca, entonces el motorsito se energizará nuevamente haciendo que el mecanismo del drain, recoja totalmente su brazo guía, tirando del brazo de freno de la transmisión y de esta forma libera al freno para que el tambor gire con total libertad para centrifugar.            Una vez hecho esto, la configuración del diagrama del drain en la etapa de centrifugado es la que nos representa la imagen 8 y en la figura 9, vemos el drain con su brazo guía retraído para la posición de centrifugado.

 Imagen 8. Diagrama del drain en centrifugado y su única medición posible.

 Imagen 9. Drain en posición de centrifugar. El cable naranja nos permite conectar la fase al terminal donde va el cable de color azul con raya blanca, para la prueba de banco y nos posibilita llevar el drain hasta la posición de centrifugado.

         Tal como se puede ver en la imagen 8, los dos interruptores internos quedan abiertos.       Por lo tanto la única medición que podemos hacer con nuestro multímetro, es entre los terminales del cable rosado y el del neutro a cable azul, tal como lo muestran los trazos verdes, con lo que obtendremos la medida de resistencia de la bobina del relé solamente.

Nota: el relé permanece energizado constantemente durante la etapa de lavado al igual que en al de centrifugado, ya que es este relé el encargado de mantener activa la traba o seguro que permite que el mecanismo interno del drain permanezca en la posición requerida según la etapa que se esté ejecutando.

Fallos: Si se quema o se abre la bobina del motor interno, el drain no actuará, la turbina girará, pero el tambor no se moverá. Si se abre o se quema la bobina del relé, el drain no sostendrá el mecanismo en la posición que se requiera, igualmente la turbina gira, pero el tambor no lo hará. Si se rompe uno de los engranajes u otra pieza del mecanismo interno, el drain tampoco sostendrá su posición impidiendo normalmente el centrifugado.

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Cómo comprobar un temporizador tipo TMDE de refrigerador o nevera no frost

Cómo comprobar un temporizador tipo TMDE de refrigerador o nevera no frost

       En una entrada reciente, abordamos sobre una forma de desarmar un temporizador tipo TMDE de nevera no frost, así como una posible solución al fallo de este temporizador, relacionado con la falta de enfriamiento en la parte inferior del equipo mientras en el frizzer llegaba a formar escarcha.          En este post, vamos a tratar sobre las comprobaciones posibles a los elementos eléctricos de este temporizador, con el fin de evaluar el estado tanto de su motor interno, como de sus contactos eléctricos que hacen posible el paso de la fase ya sea hacia el sistema de congelación o al sistema de deshielo.
        Para empezar retomaremos dos imágenes que nos reflejan tanto la forma física de temporizador así como el diagrama sugerido para el mismo:

                        Imagen 1        Aspecto físico del temporizador TMDE.

                          Imagen 2        Diagrama sugerido para este tipo de temporizador.

       Como podemos ver, hemos tratado de hacer coincidir los terminales que tiene el temporizador en su forma física, con los que se representan en el diagrama.      El diagrama indica que el terminal 3, es por donde ingresa la fase de la red eléctrica de 120v de CA.   También podemos ver que el terminal 1 es un terminal de la bobina del motor del temporizador y que conecta con el neutro de la red eléctrica, siendo que el otro extremo dicha bobina coincide con el terminal 3, de modo que mientras la nevera esté conectada el motor del temporizador estará energizado y en movimiento continuo.    Luego el terminal 2 corresponde al contacto interno por donde la fase puede llegar hasta el sistema de deshielo y el terminal 4, el que en su momento conecta la fase al sistema de congelación.
       Ahora vamos a enfocarnos en las comprobaciones que podemos hacer al mismo, con el uso de un multímetro preferiblemente de tipo digital para averiguar la condición en que podrían encontrarse los contactos del conmutador interno, así como del motor que impulsa el mecanismo que mueve tales contactos.           En primer lugar debemos programar nuestro multímetro para medir resistencia en el rango de 20 kilo ohmios, con el fin de poder medir la resistencia de la bobina del motor del temporizador, cuyo valor normalmente supera los 3 kiloohmios, según la marca y modelo de temporizador.      La configuración del multímetro, es la que refleja la imagen 3.

          Imagen 3.   Multímetro preparado para medir resistencia en el rango de 20 kilo ohmios.

       Seguidamente y guiándonos por el diagrama que nos indica que los terminales 1 y 3 son los que nos permiten normalmente medir la resistencia de la bobina del motor, conectamos las puntas de prueba del multímetro en dichos terminales.      La lectura resultante en la pantalla del instrumento según la imagen 4, nos indica que la bobina del motor del temporizador, tiene un valor de 3. 24 Kiloohmios considerado como un valor normal para este tipo de temporizador.

                  Imagen 4      Nos indica la lectura de la bobina del motor entre terminales 1 y 3.

       Ahora bien, para verificar si el motor realmente funciona, es necesario conectar estos dos terminales 1 y 3 a la red eléctrica de 120v y dejarlo conectado por unas horas, para evaluar si durante ese tiempo el eje de la leva ha realizado su movimiento giratorio correspondiente.    La conexión eléctrica a los terminales 1 y 3, se ilustra en la imagen 5.

Imagen 5    Conectamos a 120v los terminales 1 y 3, mientras observamos cada 20 o 30 minutos el desplazamiento del eje de la leva en su movimiento giratorio.

       Durante su movimiento giratorio, la leva se encarga de abrir y cerrar los contactos internos del temporizador que conmutan ya sea al sistema de congelación por un lapso de tiempo que puede andar por 6 u 8 horas o mas según el tipo de temporizador, o bien dichos contactos hacen la conmutación hacia el sistema de deshielo o descongelación.     Solo se conmuta hacia uno de los dos sistemas a la vez.
       Sin embargo para hacer una comprobación manual del estado de los contactos del conmutador mencionado, podemos recurrir al método siguiente:  Observemos la imagen 6, la cual nos sugiere que podemos hacer girar la lava de este tipo de temporizador, pero únicamente en sentido horario para no dañar los contactos internos.      De hecho la forma del eje de la lava sugiere hacia que lado debe hacerse girar.

                               Imagen 6
    
       Para hacer girar el eje de la leva nos podemos valer del uso de un destornillador de punta plana. Siguiendo lo que nos indica el diagrama de la imagen 2, conectamos las puntas de prueba del multímetro en los terminales 3 y 4 como lo ilustra la imagen 7.     Esta prueba requiere que el multímetro sea configurado para medición de continuidad o diodos.

Imagen 7      Prueba de continuidad entre terminales 3 y 4 durante lo que correspondería al período de congelación.

       Estando los contactos internos cerrados para el período de congelación, lo correcto es que haya continuidad o resistencia cero entre los terminales 3 y 4.     De no ser así, estaríamos ante un fallo que no permitiría la activación del sistema de congelación.     Esto podría resolverse desarmando el temporizador del modo sugerido en:   Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost, para hacer la inspección y posible limpieza de los contactos respectivos y de ese modo restaurar la continuidad correspondiente en los contactos internos de los terminales 3 y 4.     
       Ahora bien, si la prueba de continuidad diera resultados positivos entonces hacemos girar el eje de la leva y notaremos que habrá un sector del giro que equivale a mas del 90% durante el cual solo se escucha el sonido tipo matraca del mecanismo, sin embargo llegaremos a un punto donde se escucha un "click" notoriamente mas intenso.     Es en ese preciso instante en donde concluye la etapa de congelación de 6 u 8 horas y se da el inicio del período de descongelación de 20 o 30 minutos.               Al ocurrir ese click, se da la apertura de los contactos internos de los terminales 3 y 4 e instantáneamente se da el cierre de los contactos internos de los terminales 3 y 2.   
Por tanto si medimos continuidad entre estos dos terminales nos dará continuidad o resistencia cero indicando que los mismos están funcionando bien.   De no ser así, entonces la solución podría lograrse del mismo modo que en el caso anterior.    La imagen 8 nos refleja la forma de hacer la prueba de continuidad entre los terminales 2 y 3.

Imagen 8       Prueba de continuidad entre terminales 2 y 3, que conectan al sistema de deshielo.

        Recordemos que durante la etapa de congelación, los contactos correspondientes (3 y 4) permanecen cerrados durante 6 u 8 horas o a veces mas según el tipo de temporizador.    Es por esa causa que al girar manualmente el eje de la leva para esta prueba, tendremos continuidad en los terminales mencionados durante mucho mas tiempo que para el período de deshielo que solo dura 20 o 30 minutos.        Incluso debemos ser cuidadoso para girar el eje y estar muy atentos al hacerlo ya que si lo hacemos muy rápido, no nos será posible notar cada uno de los clicks correspondientes al final del período de congelación y al inicio del de deshielo, que también finalizará luego finalizará con un nuevo click, dando inicio a un nuevo período de congelación.

Entrada relacionado:  Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

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Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

        Las neveras tipo no frost a diferencia de las convencionales, tienen la ventaja de que no hacen escarcha ni bloques de hielo en su evaporador.      Esto evita la molestia de tener que lidiar en ocasiones con el hielo o escarcha abundante que normalmente tiende a formarse en el frizzer o congelador en las neveras convencionales.    Estas neveras tipo no frost, cuentan con un sistema de circulación de aire, mediante el uso de un ventilador convenientemente incorporado en el frizzer del equipo de modo que el aire frío pueda circular desde el congelador ubicado en el compartimiento superior, hacia el conservador de productos ubicado abajo y de esta manera mantenerlos fríos por la corriente de aire que reciben desde el congelador.    El aire circula por unos ductos ocultos que comunican el frizzer con el conservador y necesariamente deben estar muy bien despejados para que el aire circule libremente.     Para evitar la formación de un bloque de hielo en el congelador, las neveras tipo no frost, cuentan con un sistema de deshielo o descongelación.   Este sistema es controlado por un temporizador cuya función es la de permitir el proceso de congelación durante un tiempo determinado que puede andar entre las 6 y 10 horas según marca y modelo de nevera.                    Luego de ese período de congelación, el temporizador desconecta los elementos del sistema de congelación, para conectar otros componentes que se encargan de descongelar el hielo que pudo haberse formado en el evaporador durante las horas de congelación.   El tiempo que duran conectados los elementos de descongelación, puede andar entre 20 y 40 minutos.      Los elementos de descongelación, incluyen entre otras, una resistencia de calefacción que al activarse, derrite el hielo que se haya formado en el evaporador. 
        Después de este tiempo de descongelación, el temporizador en su continuo funcionamiento, vuelve a activar el sistema de congelación por las horas establecidas y así sucesivamente durante su vida útil.
        De esta forma el evaporador de la nevera siempre estará libre de bultos de hielo y despejado al igual que los ductos de circulación de aire hacia el conservador en la parte baja del equipo.
Sin embargo cuando el temporizador falla, uno de los síntomas que podríamos notar en el refrigerador, es que la parte de abajo o sea el conservador de productos, no enfría y tiende a emitir un olor a productos en descomposición.
        En este post, vamos a enfocarnos en la posible solución que podríamos dar a este síntoma en particular, considerando que puede estar siendo generado por un fallo del temporizador y que el mismo sea reparable.      Aunque si estuviera al alcance de nuestras manos, pues bien podríamos optar por cambiar el temporizador por uno nuevo.       Sin embargo también podríamos en ocasiones repararlo y darle vida útil por unos años mas, sin tener que invertir mas que el tiempo que nos lleve repararlo.

                               Imagen 1

        En la imagen 1, podemos ver al aspecto físico de este tipo de temporizador.    Como podemos ver tiene 4 terminales, uno de los cuales está separado de los otros 3 y corresponde al terminal neutro del motor interno del temporizador.

                               Imagen 2

        En la imagen 2, podemos ver como vienen enumerados los terminales para este tipo de temporizadoor, siendo el número 1, el neutro del motor del timer, el 2 corresponde a la conexión de la fase al sistema de deshielo en el momento en que le corresponda.     El terminal 3, es por donde ingresa la fase de la red de suministro de 120v y el terminal 4, corresponde a la conexión de la fase hacia los componente del sistema de congelación en el momento en que les corresponde según el funcionamiento del temporizador.

                             Imagen 3

        La imagen 3, nos sugiere el diagrama interno de este tipo de temporizador.   Tal como podemos ver, el terminal 3 es por donde ingresa la fase de la red de alimentación eléctrica.     Desde este terminal, la fase alimenta al motor interno del temporizador y luego dicho motor, cierra circuito con el neutro por medio del terminal 1.     De este modo el motor del temporizador, estará siempre funcionando mientras la nevera esté conectada a la red eléctrica, por lo que el mecanismo interno del temporizador, se mantendrá en movimiento haciendo girar una leva que se encarga de cerrar o de abrir los contactos que conectarán la fase ya sea hacia el sistema de congelación durante varias horas o al sistema de deshielo durante unos 30 minutos de modo que solo uno de dichos sistemas pueda funcionar a la vez.

                               Imagen 4

       Esta imagen 4, muestra parte del mecanismo interno del temporizador, donde podemos ver los terminales en cuyo extremo interno van los contactos que se abren o cierran bajo el efecto de la leva que recibe movimiento de los engranajes, los que a su vez son impulsados por el motor del temporizador.

       Entonces que podría ser lo que está ocasionando que la nevera no enfríe abajo, mientras en el frizzer puede llegar a congelar en exceso...?

Pues bien, una posibilidad para este fallo está en que los contactos que conectan a los elementos que hacen el deshielo, estén sucios o flameados por lo que se forma una capa de carbón que impide que la corriente pueda llegar a dichos elementos y por tanto el hielo acumulado en cada período de congelación, no se derrite formando un bulto de hielo en el evaporador.      Este hielo puede entre otras cosas, obstruir los ductos de circulación de aire frío hacia la parte de abajo del interior del refrigerador e incluso llegar a frenar al ventilador.     Al no circular aire frío al compartimiento de abajo, la consecuencia es que arriba en el frizzer se siente muy frío, mientras en el conservador de productos puede estar a temperatura ambiente y tienden a descomponerse algunos productos en ese recinto.    Este problema puede resolverse desarmando cuidadosamente el temporizador y limpiando sus contactos internos con una lija muy fina.
        Otra causa podría estar en que se haya abierto la bobina interna del motor del temporizador.   De tal forma que el mismo, no avanza y puede haberse quedado inmovil en un punto correspondiente al período de congelación sin poder avanzar y hacer el deshielo respectivo generando la acumulación de hielo como en el caso anterior.       En este caso la solución es reemplazar el temporizador por uno nuevo.
        En ocasiones, el temporizador no avanza, pero tiene limpios sus contactos y el motor en marcha.  Sin embargo, puede ocurrir que el motor interno haya perdido su fuerza por agotamiento o fatiga de su bobinado.     Esto impide que el mecanismo pueda saltar del final de un periodo de congelación al inicio de un período de deshielo ya que es en este punto del recorrido, cuando el motor debe hacer su máximo esfuerzo, pero por estar desforzado no lo logra quedándose estancado en la etapa de congelación.           Cabe mencionar que cuando el motor del temporizador padece de este síntoma, podría detenerse también en cualquier punto del recorrido de la leva.
        Eventualmente podría ser que con solo poner una capa de vaselina simple en le circunferencia de la leva en donde se deslizan las platinas de los contactos, se logra suavizar un poco la fricción para compensar el esfuerzo que deba hacer el motor para mover al mecanismo de engranajes junto a la leva.
       Es importante asegurarse también de que le llegue adecuadamente la alimentación eléctrica al terminal 3 del temporizador, ya que de no ser así el mismo no funcionará al igual que el resto de sistemas conectados a el.
       A continuación una secuencia de imágenes que reflejan el proceso de desarmado de este tipo de temporizadores:

                                Imagen 5

       Extraemos los dos tornillos marcados con cícculos azules, según la imagen 5 y removemos la traba que se aprecia en el círculo rojo.  Hay una a a cada lado.

                               Imagen 6

       Seguidamente y de acuerdo a la imagen 6, separamos la tapa superior dejando expuestos tanto el rotor como el bobinado y el núcleo ferromagnético del motor interno del temporizador.    Con cuidado retiramos también el rotor tomándolo por su eje.

                               Imagen 7

       La imagen 7 nos sugiere la forma de separar el núcleo del motor junto con la bobina.     Al momento de retirar estos dos elementos del cuerpo del temporizador debemos tener cuidado de no desprender la bobina de la platina que la une al terminal 3 de donde se alimenta de la fase.   El otro terminal de la bobina, es el terminal 1.      Entre estos dos terminales (1 y 3)  obtendremos la medida de resistencia de la bobina del motor que para este caso es de 3.2 Kilo ohmios.

                                         Imagen 8

       La imagen 8 nos muestra la medición a la bobina del motor del temporizador cuyo valor es de 3.20 kiloohmios.

                               Imagen 9

       Según la imagen 9, se debe retirar los tornillos marcados con círculos rojos, para luego separar la tapa donde van los engranajes y así tener acceso a la leva que es la que se encarga de abrir o cerrar los contactos, según corresponda al período de congelación o al de descongelación.

                               Imagen 10

       Esta imagen nos refleja tanto los contactos como la leva que los activa o desactiva según corresponda al período de congelación o al período de descongelación.  También apreciamos en la parte central de al imagen, la cual debe ir recubierta con vaselina en su circunferencia para suavizar la fricción de las platinas de los contactos.    También podemos ver las platinas con los contactos por su extremo izquierdo según la imagen y los terminales en los estaremos derechos de las platinas según la imagen.
       Finalmente y habiendo limpiado muy bien los contactos con una lija muy fina, procedemos a rearmar todo el mecanismo hasta dejarlo tal como al inicio.
       En un post posterior, trataremos sobre la forma de cómo comprobar el estado del motor y de los contactos sin tener que desarmar el temporizador, para evaluar si amerita repararlo o reemplazarlo.

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