Probador para sensor de velocidad de un motor de lavadora.
Hola a todos...!!!
En esta ocasión queremos compartirles la forma de preparar una sencilla, económica, pero muy útil herramienta para trabajos de reparación de lavadoras automáticas con sensor de velocidad en su motor.
Este tipo de sensores, responden a la presencia de un campo magnético, proveniente de un imán permanente que se ubica debajo de la polea del motor. Este imán de forma circular gira sujeto a dicha polea, pasando sobre el sensor de velocidad a unos 5 mm, por lo que este detecta el movimiento del imán, generando impulsos eléctricos que son enviados a la tarjeta electrónica de la lavadora. Esta señal eléctrica, es descifrada por la tarjeta, la cual determina a que velocidad gira el motor para regular dicha velocidad, según la etapa que se esté ejecutando durante el ciclo de lavado.
Para el montaje de dicha herramienta, necesitamos de una batería cuadrada de 9 voltios con su respectivo conector, también un led de de baja luminosidad, una resistencia de 470 ohmios por un cuarto de watt, igualmente unos 30 centímetros de cable rojo y otro tanto de color negro. Es preferible, usar también unas puntas de prueba o pinzas pequeñas tipo lagarto.
El diagrama de conexión de la herramienta o probador, es el siguiente:
En la imagen siguiente podemos ver el tipo de batería que recomendamos usar para el probador, así como su respectivo conector con sus cables rojo y negro.
Ahora veremos una imagen que nos refleja la forma en que podríamos conectar el led y la resistencia, al positivo de la batería, en correspondencia con el diagrama.
Como veremos a continuación, tanto el cable rojo en donde están el led y la resistencia, así como el cable negro que sale del negativo de la batería, se conectan a unas pinzas tipo lagarto. De igual manera podemos ver el conector del sensor de velocidad.
La imagen que tenemos a continuación, corresponde al sensor de velocidad que vamos a comprobar. Como podemos ver, del mismo sale un cable blanco y un cable negro que se unen al conector del sensor.
Entonces, para comprobar el estado del sensor, debemos conectar las puntas de prueba del probador que hemos realizado, al conector del sensor, a como lo muestra la siguiente imagen. Usemos también el diagrama como referencia.
Una vez hecha la conexión, tomamos un imán y lo hacemos pasar sobre el sensor, pero sin tocarlo mas o menos a un centímetro de distancia y moviendo dicho imán de un lado a otro sobre el sensor. Para tratar de explicar esto, tenemos las dos imágenes siguientes:
En la primera de estas dos últimas imágnes, podemos ver que el imán aún no ha llegado a pasar sobre el sensor, por lo que el led está apagado.
Luego en la segunda imagen, vemos que el led se ha encendido, debido a que el imán ha pasado sobre el sensor, indicando que el mismo funciona bien. Si el led no se encendiera al pasar el imán sobre el sensor y si estamos seguros de que la conexión está bien realizada, entonces podemos considerar que el sensor debe ser reemplazado por uno nuevo ya que no responde a la presencia del campo magnético para generar los impulsos eléctricos que requiere la tarjeta para regular el funcionamiento del motor.
En tal caso lo que hace la lavadora al darle la orden de inicio, es sacudir 2 o 3 veces el agitador y detenerse dando ya sea una alarma sonora o hacer el encenedido intermitente de las luces de su panel de control, indicando que ha fallado el sensor.
En ocasiones se nos hace necesario realizar la restauración de un motor de lavadora al que se le han desgastado los bujes. Esta necesidad puede ser el resultado de la búsqueda infructuosa de un motor nuevo que coincida con las características del que se nos ha dañado o bien por la justa intención de ahorrarnos recursos. Los bujes son los elementos de apoyo y de rodaje del eje del rotor. Cuando estos se desgastan, el síntoma propio de este fallo es que el motor no arranca y por el contrario al conectarlo a la corriente eléctrica, el eje del motor se traba generando un zumbido mientras el estator se recalienta. Una forma de corroborar el desgaste consiste en tratar de mover el eje con la mano en sentidos laterales, ante lo cual no debe haber ni el mas mínimo juego u holgura entre el eje y el buje. La imagen 1, nos muestra uno de estos motores de inducción con bujes desgastados.
Imagen 1.
Como mencionamos antes, cuando los bujes presentan desgaste, el motor no arranca al energizarlo y el eje se traba generando un zumbido mientras el estator se recalienta. También referimos que una forma de corroborar el desgaste consiste en intentar mover el eje con la mano en sentidos laterales, ante lo cual no debe haber ni el mas mínimo juego u holgura. Ver imagen 2.
Imagen 2.
Las flechas rojas indican el movimiento o sacudidas laterales que podríamos hacer en el eje del motor, para averiguar si existe holgura entre el eje y el buje. De existir tal holgura, entonces los bujes deben ser reemplazados sin dudas y acá te haremos una sugerencia de como podrías hacerlo.
En primer lugar, es necesario desarmar el motor que en la mayoría de los casos trae sus partes unidas con remaches, los cuales debemos eliminar para separar las piezas del motor. Ver imágenes 3 y 4.
Imagen 3
Imagen 4
Como se aprecia en la imagen 4, usando un taladro y broca de 3/8" podemos desgastar uno de los extremos de los remaches, para de esta forma poder remover los mismos. Una vez que eliminamos con la broca un extremo de cada remache, lo empujamos con un desatornillador hasta que el mismo salga del orificio donde se aloja en el motor. Ver imagen 5.
Imegen 5
En la imagen 6 podemos ver uno de los remaches ya fuera del orifico donde se encontraba antes de empujarlo con el desatornillador. También podemos ver que tanto en las bocinas como en el estator, hemos realizado unas marcas o rayas azules con un marcador, de modo que esto nos sirva como referencia para que al armar el motor, estas piezas queden orientadas en su posición original.
Imagen 6
Una vez retirados los 4 remaches, podemos entonces remover y separar las piezas que componen el motor (bocinas, estator y el rotor) de modo que tengamos acceso al sitio donde se alojan los bujes.
Algunas veces se hace necesario usar desatornilladores planos, para destrabar las bocinas ya que se quedan trabadas al estator. Esto se debe hacer con cuidado para no alterar la forma original de la chapa o lámina metálica de las bocinas debido a que si esto sucede, podríamos causar que el eje no se pueda alinear bien y tienda a trabarse cuando rearmemos el motor. En las imágenes 7 y 8, podemos ver la separación del estator y una de las bocinas, así como uno de estas bocinas donde se ve el buje correspondiente.
Imagen 7
Imagen 8
Para extraer el buje de su alojamiento en la bocina, es necesario levantar con desatornillador plano y con mucho cuidado, las uñas metálicas que sujetan al muelle que aprisiona al buje contra la bocina. Ver imagen 9. Se debe tener cuidado de no levantar de un tirón las mencionadas uñas metálicas ya que se pueden romper y si esto sucede, nos traerá problemas para alinear correctamente el eje posteriormente.
Imagen 9
Una vez levantadas las uñas metálicas en la medida suficiente, entonces retiramos el muelle, el buje y la fibra de lubricación, para luego limpiar las piezas al igual que la ubicación del buje para proceder a colocar el buje de reemplazo. Ver imágenes 10 y 11.
imahen 10
Imagen 11.
Instalamos el buje, la fibra de lubricación, el muelle y cerramos las uñas metálicas con un alicate u otra herramienta similar. Es recomendable usar aceite hidráulico de tipo automotriz por su fluidez, y por que trabaja muy bien tanto en frío como en caliente. Imágenes 12 y 13.
Imagen 12
Imagen 13.
Reinstalamos en su sitio correspondiente tanto el rotor, como el estator y las bocinas para rearmar el motor. Estas piezas deben colocarse respetando las marcas de referencia que hicimos al inicio. Imágenes 14, 15 y 16.
Imagen 14
Imagen 15
Imagen 16
Finalmente colocamos los tornillos en lugar de los remaches, procurando hacer presión uniforme a cada unos de dichos tornillos para que el eje no se trabe por exceso de presión en un tornillo o por falta de presión en otro. Imágenes 17, 18 y 19.
imagen 17
Luego de ajustar los tornillos, hacemos una prueba de giro manual del eje, el cual debe girar de manera suave y silenciosamente sin sonido s extraños.
imagen 18
Finalmente hacemos una prueba de funcionamiento conectando el motor a la red de 120v, para evaluar resultados. Igual que en la prueba manual, el motor debe girar, silenciosamente y sin dificultades. Esta prueba debe ser realizada por personas que tengan conocimientos de electricidad.
Cable de pruebas para el arranque directo de moto compresores de refrigeradores o neveras.
En el post anterior tratamos sobre Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos. por lo que hicimos una sugerencia para la medición e identificación de los pines o terminales de las bobinas de trabajo y de arranque de un compresor de refrigerador de uso doméstico, al igual que su terminal de conexión común.
En el presente post, vamos a sugerir la preparación de un cable de pruebas para llevar a cabo el arranque del compresor de forma directa, es decir sin su sistema original de arranque. A propósito, es bueno resaltar que para el arranque directo, es importante tener en cuenta que si el compresor trae originalmente un capacitor de marcha, el mismo debe considerarse para el arranque en directo de modo que el mismo sea incluido en el cable de pruebas.
Los materiales que necesitamos para preparar el cable de pruebas, es el que nos sugiere la imagen 1.
Imagen 1.
La estructura del cable de pruebas, será en base al diagrama que nos refleja la imagen 2.
Imagen 2
En la secuencia de imágenes siguientes, sugerimos una forma para proceder a la conformación del cable de pruebas. Para empezar tomaremos el conductor de color verde del cable de alimentación y le retiraremos el aislante en su extremo para luego introducirle unos 3 centímetros de aislante termocontraible y colocarle un conector faston hembra, de acuerdo a las imágenes 3 y 4.
Imagen 3 Imagen 4
El punto de unión entre el cable y el conector faston hembra, debe ser sometido a presión con una pinza o con un alicate, de modo que el conector quede sujeto firmemente al extremo del conductor. Seguidamente deslizamos el aislante hasta cubrir el conector faston, tal como nos lo sugieren las imágenes 5 y 6.
Imagen 5 Imagen 6.
Imagen 8
La imagen 8 nos muestra la forma en que debe verse, el conector faston hembra, unido al cable y con el aislante termocontraible ya colocado.
Ahora procedemos a usar una fuente de calor, como una flama, un encendedor, una pistola de calor o un cerillo, según de lo que se disponga. Esto con el fin de calentar el material termocontraible para que se ajuste a la conexión realizada, tal como se ve en las imágenes 9 y 10.
Imagen 9 Imagen 10
La imagen 10, representa la forma final en que deberían verse las conexiones entre los conductores y los terminales faston hembras que debemos realizar para la conformación del cable de pruebas. En este caso necesitamos repetir estos pasos, para conectar dos terminales faston hembras para el interruptor de encendido/apagado, otros dos para el pulsador, uno para el clixon y uno para cada pin o terminales del compresor. O sea en total son 8 conectores faston. El tamaño o medida de estos conectores va en dependencia del tamaño de los respectivos conectores machos donde han de unirse los conectores hembras.
Una vez que hemos puesto todos los terminales hembras tipo faston, entonces podemos conectar los interruptores y el clixon de acuerdo al diagrama de la imagen 2. Al realizar estas conexiones, deberíamos ver los interruptores y el clixon del modo en que se sugiere en las imágenes siguientes:
Imagen 11. Conexión de los terminales hembras faston aislados, a los terminales machos del interruptor de encendido/apagado.
Imagen 12. Igual que la imagen 11, pero para el pulsador.
Imagen 13. Conexión del faston al terminal del clixon.
Finalmente el cable debería verse a como lo refleja la imagen 14.
Imagen 14.
Para este ejemplo hemos usado un interruptor de puerta de un horno de microondas de tipo Normalmente Abierto, que nos permite realizar la función de un pulsador, sin embargo se puede usar cualquier otro pulsador del que se disponga con capacidad de 5 amperios o mas en sus contactos. La imagen 14, también nos indica el número de pin al que debe ir conectado cada terminal del cable. Recordemos que la numeración de los pines en este caso, la establecimos a conveniencia para hacer las mediciones sugeridas en el post anterior: Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos. pero normalmente los pines no vienen enumerados y siempre se debe hacer la identificación de los mismos en cada compresor para su correcta conexión.
Veamos a continuación, cómo se debe conectar el cable al compresor para el arranque. Podríamos comenzar por conectar el terminal hembra faston, que viene del pulsador, al pin 3 que corresponde a la bobina de arranque, como se ve en la imagen 15.
Imagen 16.
Por último conectamos el clixon al terminal 1 o sea al común (imagen 17) que habíamos identificado en el post anterior, quedando entonces la conexión de esta manera:
Imagen 17.
La imagen 17, nos muestra la forma en que deberían quedar conectados los terminales del cable de pruebas, a los pines respectivos del motor.
Ahora podemos conectar el cable al toma corriente del 120v y hacer la prueba de arranque directo del compresor. Tal procedimiento se muestra en el siguiente video:
Cómo identificar los bobinados de un moto compresor de nevera y realizar su arranque directo para usos diversos.
En ocasiones deseamos aprovechar un moto compresor de nevera, la cual ya está en desuso y que por tanto podemos disponer del mencionado componente para determinado proyecto, ya sea un inflador de llantas o un compresor para aerógrafo, por mencionar dos ejemplos.
Sin embargo podemos encontrarnos también con el inconveniente de que dicho compresor ya no cuenta con su sistema original de arranque o lo tiene dañado, sin embargo podemos recurrir a un método práctico y seguro de arranque manual sin necesidad de su sistema original de encendido.
Pues bien, en este post vamos a sugerir una forma de lograr que el compresor de nevera arranque y que funcione con normalidad para usarlo en el proyecto que tengamos en mente. Para ello necesitamos los siguientes materiales: Un cable de alimentación de algún electrodoméstico que ya no se use, conectores faston con aislante, un interruptor pulsador del tipo normalmente abierto, un clixon, un interruptor, así como el motocompresor como tal.
De igual manera se necesita un multímetro para realizar la medición e identificación de los bobinados internos del moto compresor.
El procedimiento sugerido, es el siguiente:
1- Identificar los terminales de los bobinados internos para asegurarnos de hacer correctamente la conexión.
2- Preparar el cable de alimentación, conectándole los terminales fastons, el clixon, así como el pulsador normalmente abierto y el interruptor según diagrama sugerido.
3- Realizar la conexión adecuada del cable a los terminales del compresor debidamente, acorde al diagrama sugerido en este post y
4- realizar el arranque del motor compresor, acorde al procedimiento sugerido en este post.
Materiales: Los que nos sugiere la imagen 1.
Imagen 1
Procedimiento:
Comencemos por hacer la medición e identificación de las bobinas internas del motor. Son dos bobinas: una de arranque y una de trabajo y cada una de ellas tiene uno de sus terminales independiente, mientras que los otros terminales de dichas bobinas se unen para formar un punto de conexión común entre ambas.
Es por eso que los compresores de neveras tienen tres pines: uno de ellos es el que corresponde a la conexión común de las bobinas y los otros dos pines corresponden a los terminales independientes de cada bobina: la de trabajo y la de arranque. Tal como se ve en al imagen 2.
Imagen 2
Para identificar los terminales correspondientes a cada bobina (Arranque y Trabajo) y a la conexión común entre ellas, es necesario realizar tres mediciones con el multímetro. Para facilitar esto podríamos marcar los pines con números, tal como se ve en la imagen 3.
Imagen 3
Primera medición:
Para hacer las mediciones, configuramos el multímetro en la escala de 200 ohmios y hacemos contacto con las puntas de prueba en los terminales que marcamos antes con los números 1 y 2, como lo sugiere la Imagen 4.
Imagen 4
Como podemos ver entre los terminales 1 y 2, el multímetro nos da una lectura de 4.1 ohmios que es la medida de resistencia de la bobina conectada entre los terminales mencionados.
Ahora hacemos la segunda medición,como se refleja en la imagen 5.
Imagen 5
Tal como podemos ver en esta imagen 5, en la segunda medición, el multímetro nos refleja una lectura de 6.1 ohmios y corresponde a la bobina conectada entre esos dos pines.
Ahora solo nos resta hacer la tercera y última medición que correspondería entre los pines 2 y 3, como lo sugiere la imagen 6.
Imagen 6.
En esta última medición, obtuvimos una lectura de 9.1 ohmios.
Ahora bien, con estas tres mediciones realizadas, podremos identificar cuál de los pines es el de la bobina de trabajo, cuál es el de la de arranque y cuál es el pin de la conexión común entre ambas bobinas. Como podemos ver obtuvimos una lectura de 6.1 ohmio, otra de 4.1 ohmio y una tercera de 9.1 ohmio.
Entonces tomemos como referencia primeramente la lectura mas alta (imagen 6), la cual obtuvimos entre los pines 2 y 3. Como el pin 1 quedó libre al hacer esta medición que nos dio el valor mas alto, entonces el pin número uno, corresponde a la conexión común de ambas bobinas.
Ahora que ya hemos identificado el pin común, entonces midiendo entre este pin común y los otros dos pines podemos identificar el pin de la bobina de trabajo y el de la de arranque.
En este tipo de motores, la lectura mas baja, corresponde siempre a la del bobinado de trabajo y como hemos visto en la imagen 4, ese valor se registró al medir entre el pin 1 (común) y el pin 2. Por lo tanto el pin dos es el que corresponde al bobinado de trabajo.
Como ya hemos identificado el pin de conexión común y el pin de la bobina de trabajo, pues por deducción sacamos que el pin número 3, es el del bobinado de arranque cuyo valor siempre será mayor que el del bobinado de trabajo, tal como lo refleja la imagen 5.
El diagrama de la imagen 7, simboliza la conexión interna de las bobinas dentro de este tipo de motores. Tal como podemos ver dentro del círculo que representa al estator del motor, hay dos bobinas: la de trabajo T y la de arranque A, pero a su vez ambas bobinas se unen internamente por uno de sus extremos formando la conexión común C, entre ellas. Para el ejemplo enumeramos los terminales igual que lo hicimos en la imagen 3.
En el diagrama se puede ver también que al medir entre los pines 2 y 3, lo que hacemos es medir ambas bobinas en serie, por lo que al ser así la lectura obtenida entre estos pines, será siempre la de mayor valor entre las tres lecturas y dicho valor será muy aproximado a la sumatoria de las dos bobinas del motor.
Imagen 7
En el siguiente post, compartiremos la forma de ensamblar un cable con interruptores (Imagen 1) que nos permita hacer el arranque y parada del motor compresor visto en este post, para que arranque de forma directa sin el sistema de arranque original.
