Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

Temporizador tipo TMDE para refrigerador o nevera tipo no frost.

        Las neveras tipo no frost a diferencia de las convencionales, tienen la ventaja de que no hacen escarcha ni bloques de hielo en su evaporador.      Esto evita la molestia de tener que lidiar en ocasiones con el hielo o escarcha abundante que normalmente tiende a formarse en el frizzer o congelador en las neveras convencionales.    Estas neveras tipo no frost, cuentan con un sistema de circulación de aire, mediante el uso de un ventilador convenientemente incorporado en el frizzer del equipo de modo que el aire frío pueda circular desde el congelador ubicado en el compartimiento superior, hacia el conservador de productos ubicado abajo y de esta manera mantenerlos fríos por la corriente de aire que reciben desde el congelador.    El aire circula por unos ductos ocultos que comunican el frizzer con el conservador y necesariamente deben estar muy bien despejados para que el aire circule libremente.     Para evitar la formación de un bloque de hielo en el congelador, las neveras tipo no frost, cuentan con un sistema de deshielo o descongelación.   Este sistema es controlado por un temporizador cuya función es la de permitir el proceso de congelación durante un tiempo determinado que puede andar entre las 6 y 10 horas según marca y modelo de nevera.                    Luego de ese período de congelación, el temporizador desconecta los elementos del sistema de congelación, para conectar otros componentes que se encargan de descongelar el hielo que pudo haberse formado en el evaporador durante las horas de congelación.   El tiempo que duran conectados los elementos de descongelación, puede andar entre 20 y 40 minutos.      Los elementos de descongelación, incluyen entre otras, una resistencia de calefacción que al activarse, derrite el hielo que se haya formado en el evaporador. 
        Después de este tiempo de descongelación, el temporizador en su continuo funcionamiento, vuelve a activar el sistema de congelación por las horas establecidas y así sucesivamente durante su vida útil.
        De esta forma el evaporador de la nevera siempre estará libre de bultos de hielo y despejado al igual que los ductos de circulación de aire hacia el conservador en la parte baja del equipo.
Sin embargo cuando el temporizador falla, uno de los síntomas que podríamos notar en el refrigerador, es que la parte de abajo o sea el conservador de productos, no enfría y tiende a emitir un olor a productos en descomposición.
        En este post, vamos a enfocarnos en la posible solución que podríamos dar a este síntoma en particular, considerando que puede estar siendo generado por un fallo del temporizador y que el mismo sea reparable.      Aunque si estuviera al alcance de nuestras manos, pues bien podríamos optar por cambiar el temporizador por uno nuevo.       Sin embargo también podríamos en ocasiones repararlo y darle vida útil por unos años mas, sin tener que invertir mas que el tiempo que nos lleve repararlo.

                               Imagen 1

        En la imagen 1, podemos ver al aspecto físico de este tipo de temporizador.    Como podemos ver tiene 4 terminales, uno de los cuales está separado de los otros 3 y corresponde al terminal neutro del motor interno del temporizador.

                               Imagen 2

        En la imagen 2, podemos ver como vienen enumerados los terminales para este tipo de temporizadoor, siendo el número 1, el neutro del motor del timer, el 2 corresponde a la conexión de la fase al sistema de deshielo en el momento en que le corresponda.     El terminal 3, es por donde ingresa la fase de la red de suministro de 120v y el terminal 4, corresponde a la conexión de la fase hacia los componente del sistema de congelación en el momento en que les corresponde según el funcionamiento del temporizador.

                             Imagen 3

        La imagen 3, nos sugiere el diagrama interno de este tipo de temporizador.   Tal como podemos ver, el terminal 3 es por donde ingresa la fase de la red de alimentación eléctrica.     Desde este terminal, la fase alimenta al motor interno del temporizador y luego dicho motor, cierra circuito con el neutro por medio del terminal 1.     De este modo el motor del temporizador, estará siempre funcionando mientras la nevera esté conectada a la red eléctrica, por lo que el mecanismo interno del temporizador, se mantendrá en movimiento haciendo girar una leva que se encarga de cerrar o de abrir los contactos que conectarán la fase ya sea hacia el sistema de congelación durante varias horas o al sistema de deshielo durante unos 30 minutos de modo que solo uno de dichos sistemas pueda funcionar a la vez.

                               Imagen 4

       Esta imagen 4, muestra parte del mecanismo interno del temporizador, donde podemos ver los terminales en cuyo extremo interno van los contactos que se abren o cierran bajo el efecto de la leva que recibe movimiento de los engranajes, los que a su vez son impulsados por el motor del temporizador.

       Entonces que podría ser lo que está ocasionando que la nevera no enfríe abajo, mientras en el frizzer puede llegar a congelar en exceso...?

Pues bien, una posibilidad para este fallo está en que los contactos que conectan a los elementos que hacen el deshielo, estén sucios o flameados por lo que se forma una capa de carbón que impide que la corriente pueda llegar a dichos elementos y por tanto el hielo acumulado en cada período de congelación, no se derrite formando un bulto de hielo en el evaporador.      Este hielo puede entre otras cosas, obstruir los ductos de circulación de aire frío hacia la parte de abajo del interior del refrigerador e incluso llegar a frenar al ventilador.     Al no circular aire frío al compartimiento de abajo, la consecuencia es que arriba en el frizzer se siente muy frío, mientras en el conservador de productos puede estar a temperatura ambiente y tienden a descomponerse algunos productos en ese recinto.    Este problema puede resolverse desarmando cuidadosamente el temporizador y limpiando sus contactos internos con una lija muy fina.
        Otra causa podría estar en que se haya abierto la bobina interna del motor del temporizador.   De tal forma que el mismo, no avanza y puede haberse quedado inmovil en un punto correspondiente al período de congelación sin poder avanzar y hacer el deshielo respectivo generando la acumulación de hielo como en el caso anterior.       En este caso la solución es reemplazar el temporizador por uno nuevo.
        En ocasiones, el temporizador no avanza, pero tiene limpios sus contactos y el motor en marcha.  Sin embargo, puede ocurrir que el motor interno haya perdido su fuerza por agotamiento o fatiga de su bobinado.     Esto impide que el mecanismo pueda saltar del final de un periodo de congelación al inicio de un período de deshielo ya que es en este punto del recorrido, cuando el motor debe hacer su máximo esfuerzo, pero por estar desforzado no lo logra quedándose estancado en la etapa de congelación.           Cabe mencionar que cuando el motor del temporizador padece de este síntoma, podría detenerse también en cualquier punto del recorrido de la leva.
        Eventualmente podría ser que con solo poner una capa de vaselina simple en le circunferencia de la leva en donde se deslizan las platinas de los contactos, se logra suavizar un poco la fricción para compensar el esfuerzo que deba hacer el motor para mover al mecanismo de engranajes junto a la leva.
       Es importante asegurarse también de que le llegue adecuadamente la alimentación eléctrica al terminal 3 del temporizador, ya que de no ser así el mismo no funcionará al igual que el resto de sistemas conectados a el.
       A continuación una secuencia de imágenes que reflejan el proceso de desarmado de este tipo de temporizadores:

                                Imagen 5

       Extraemos los dos tornillos marcados con cícculos azules, según la imagen 5 y removemos la traba que se aprecia en el círculo rojo.  Hay una a a cada lado.

                               Imagen 6

       Seguidamente y de acuerdo a la imagen 6, separamos la tapa superior dejando expuestos tanto el rotor como el bobinado y el núcleo ferromagnético del motor interno del temporizador.    Con cuidado retiramos también el rotor tomándolo por su eje.

                               Imagen 7

       La imagen 7 nos sugiere la forma de separar el núcleo del motor junto con la bobina.     Al momento de retirar estos dos elementos del cuerpo del temporizador debemos tener cuidado de no desprender la bobina de la platina que la une al terminal 3 de donde se alimenta de la fase.   El otro terminal de la bobina, es el terminal 1.      Entre estos dos terminales (1 y 3)  obtendremos la medida de resistencia de la bobina del motor que para este caso es de 3.2 Kilo ohmios.

                                         Imagen 8

       La imagen 8 nos muestra la medición a la bobina del motor del temporizador cuyo valor es de 3.20 kiloohmios.

                               Imagen 9

       Según la imagen 9, se debe retirar los tornillos marcados con círculos rojos, para luego separar la tapa donde van los engranajes y así tener acceso a la leva que es la que se encarga de abrir o cerrar los contactos, según corresponda al período de congelación o al de descongelación.

                               Imagen 10

       Esta imagen nos refleja tanto los contactos como la leva que los activa o desactiva según corresponda al período de congelación o al período de descongelación.  También apreciamos en la parte central de al imagen, la cual debe ir recubierta con vaselina en su circunferencia para suavizar la fricción de las platinas de los contactos.    También podemos ver las platinas con los contactos por su extremo izquierdo según la imagen y los terminales en los estaremos derechos de las platinas según la imagen.
       Finalmente y habiendo limpiado muy bien los contactos con una lija muy fina, procedemos a rearmar todo el mecanismo hasta dejarlo tal como al inicio.
       En un post posterior, trataremos sobre la forma de cómo comprobar el estado del motor y de los contactos sin tener que desarmar el temporizador, para evaluar si amerita repararlo o reemplazarlo.

Entrada relacionada: Cómo comprobar un temporizador tipo TMDE de refrigerador o nevera no frost

Video relacionado:

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Sistema de freno de centrifugado en una lavadora de dos tinas. (Fallas y posibles soluciones).

Sistema de freno de centrifugado en una lavadora de dos tinas. (Fallas y posibles soluciones).

     
        Para conocer sobre la estructura y funcionamiento del sistema de freno de la sección de centrifugado de una lavadora de dos tinas, puedes visitar esta entrada relacionada:

Estructura, funcionamiento e importancia del sistema de freno en lavadora de dos tinas.

         Es muy importante saber identificar y reparar los fallos que puedan darse en el sistema de freno debido a que dicho sistema garantiza seguridad en caso de que por alguna razón requiera abrir la tapa de la tina de centrifugado, mientras se realiza el proceso de centrifugar.
Un mecanismo de freno del centrifugado con fallos de funcionamiento, puede generar lesiones a quien la utilice o bien causar daños irreparables al motor eléctrico que impulsa dicho sistema.
        Vale mencionar que muchos de los desperfectos que puedan darse en el sistema de freno, no precisamente se generan en el mismo, sino mas bien en los componentes periféricos, tales como: el retenedor o sello que se ubica en el fondo de la tina de centrifugado el cual puede causar fugas de agua que afectan al mecanismo de freno, restándole efectividad.  En otro caso, bien podría darse la ruptura del punto de apoyo en la base de la tapa del centrifugado, donde se sujeta la banda plástica para el accionamiento del sistema de freno.    Incluso una obstrucción o mala ubicación de la manguera de drenaje puede inducir a fugas de agua que afectan el mecanismo de freno.

     Al final de este post hay enlaces a videos que tratan sobre los casos mencionados antes.
Respecto a las fallas relacionadas directamente con el sistema de freno, podíamos encontrar las siguientes:

1) Al abrir la tapa de la tina de centrifugar el motor se apaga, pero el tambor con ropa no se detiene hasta perder todo el impulso generado por el motor y la carga de ropa.
     
        En este caso, es posible que se haya desprendido la zapata de fricción o que a la misma ya se le haya desgastado el material elástico de la superficie que hace fricción.   Este componente es reemplazable de modo que se puede conseguir en el comercio de repuestos correspondientes.     En otros casos este fallo puede generarse luego de un período de reposo prolongado de la máquina (meses) en que la humedad o el agua que pudo haberle afectado, genera óxido en el mecanismo de freno.    El óxido en el punto de articulación del brazo (o bien dentro del cable de accionamiento), hace que el mismo se trabe aunque se abra la tapa, impidiendo que la zapata haga contacto con la superficie del acoplador y por tanto el tambor no se detiene sino hasta perder todo el impulso que adquirió mientras giraba.    Este fallo puede resolverse aplicando un poco de líquido o aceite penetrante para que el óxido en el punto de articulación del brazo, se debilite y luego de hacerle muchos movimientos con la mano al brazo de freno, este recupere su movimiento normal.
Esta imagen nos refleja los componentes del mecanismo del freno ubicado o sujeto a la carcasa del motor:

2) Al cerrar la tapa el motor se energiza y se escucha un zumbido, pero el tambor no gira o no desarrolla su velocidad normal.

        Este es un caso muy típico en cuanto a fallos del sistema de freno de la lavadora de dos tinas.  Vamos a referirnos a este fallo considerando solamente al freno como causante, ya que este mismo fallo puede darse también por anomalías eléctricas del motor o de sus componentes relacionados.                Sin embargo cuando este síntoma es generado por el sistema de freno normalmente se debe a que la mecanismo se ha quedado en posición de frenado, o sea que el freno se ha quedado activado aun cuando hemos cerrado la tapa de la tina.
        Por lo general, esto se debe a ruptura de la guaya o banda plástica, o bien del cable de accionamiento, así como del punto de unión entre ambos.      El mismo cable de accionamiento, lleva sus extremos apoyados en soportes de plástico que se sujetan por un lado al gabinete de la lavadora y por el otro al mecanismo de freno en el motor.   Estos puntos de soporte pueden romperse o desengancharse de su sitio.   También puede haberse roto el punto de sujección de la guaya a la base de la tapa de la tina de centrifugado.     Cualquiera de estos puntos que se haya roto, traerá consecuencia que se active el freno.    Esto impedirá que el tambor gire aun cuando el motor se energice, lo cual generará un zumbido y recalentamiento del motor, que puede llegar a quemarse si se deja energizado por mucho tiempo sin poder girar libremente o sin poder hacerlo del todo.           En tal caso, la única solución es restaurar o reemplazar el elemento que se haya roto.

3) El tambor tarda mucho en detenerse, luego de abrir la tapa.

        Esto suele ser causado por desgaste del material elástico que recubre la superficie de fricción de la zapata o por que le ha caído agua al mecanismo de freno mientras se efectuaba el centrifugado.   La zapata es reemplazable y debe hacerse si este fuera el caso para que el frenado sea efectivo.   Pero si la causa fuera la caída agua sobre el mecanismo, entonces se procedería a revisar la causa de dicha fuga de agua que afecta al mecanismo de freno impidiéndole hacer su función en tiempo y forma adecuada.    Cabe mencionar que el agua que cae sobre el freno, también afecta seriamente al motor y demás componentes eléctricos, creando el riesgo de que se dañen o el de exponer al usuario a sufrir fuertes descargas eléctricas. 
        Por otra parte, si se ha generado óxido en el punto de apoyo del brazo del freno, esto puede endurecer su movimiento de modo que el resorte no pueda tirar adecuadamente de dicho brazo y moverlo lo suficiente hacia el acoplador, por tanto no haya fricción suficiente y no se realice un frenado efectivo, prolongando el tiempo de frenado que no debería exceder de 1 ó 2 segundos.
Los fallos mencionados en este post, se han considerado teniendo en cuenta que que el sistema de freno se encuentra completo, es decir que no se le ha removido ningún componente de dicho sistema.          Esto debido a que en ocasiones se comete el gravísimo error de recurrir a la eliminación del componente dañado y neutralizar el sistema, como un falso método para conseguir la solución del fallo tratado en el punto 2 de este post y lograr de esta manera que el centrifugado se realice.     No obstante, aunque se logre restaurar la función de centrifugar, la máquina ya no contará con su sistema de freno del cual viene dotada de fábrica y por tanto no habrá seguridad alguna para el usuario si optara por abrir la tapa mientras se realiza el centrifugado.   Lo correcto es que el sistema esté completo y funcionando adecuadamente para no poner en riesgo a quien use la lavadora.

Videos relacionados:

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Estructura, funcionamiento e importancia del sistema de freno en lavadora de dos tinas.

Estructura, funcionamiento e importancia del sistema de freno en lavadora de dos tinas.

      Uno de los componentes de las prácticas lavadoras de dos tinas, es el sistema de freno de la sección de centrifugado.     Su importancia radica en que brinda seguridad al usuario en caso de que por alguna razón decida abrir la tapa de la sección de centrifugado, mientras el tambor cargado con ropa mojada está girando a mas de 1000 RPM.      A esta velocidad, es muy peligroso introducir las manos al tambor o ya que la ropa que gira con el tambor podría enredarse en nuestra mano resultando en una grave lesión.
     Es por eso que estas lavadoras vienen dotadas de fábrica con un sistema de freno, que se activa en el momento preciso en que el usuario decide levantar la tapa de la tina de centrifugado.    Cabe mencionar que simultáneamente a la activación del freno al abrir la tapa, también se desconecta la alimentación eléctrica del motor mediante la apertura de un interruptor eléctrico.   
En condiciones normales de funcionamiento, el tambor cargado de ropa mojada deberá detenerse en mas o menos dos segundos después de haber abierto la tapa del centrifugado.    De lo contrario, la persona que use la lavadora se expone a riesgo y debe sospechar de un mal funcionamiento del sistema de freno y  solicitar ayuda técnica o corregirlo si está en sus posibilidades.
A continuación dos imágenes del motor en donde se aprecia el mecanismo de freno:

Estructura del sistema de freno:

     Las dos imágenes anteriores nos muestran la estructura típica de un sistema de freno del tambor de centrifugado en una lavadora de dos tinas.      La estructura contempla los elementos que hacen  posible que se realice el frenado de forma efectiva.     Tal efecto se consigue gracias a la fricción entre una superficie circular en movimiento giratorio y otra superficie que se encuentra fija sujeta al mecanismo.
       La superficie giratoria, está constituida por el acoplador (que permite el acoplamiento entre el eje del motor y el eje del tambor de centrifugado).   Mientras que la superficie fija consiste en una especie de zapata unida al brazo de freno y que a su vez lleva un recubrimiento de material elástico especial en su superficie de fricción.            Esta pieza tiene tiene forma de media luna y coincide con la forma circular de la superficie de fricción del acoplador.      También podemos apreciar un cable de accionamiento al que suele llamársele también "chicote" o guaya cuya estructura es similar a la de un cable de freno de bicicleta de modo que por su medio nos permite hacer la separación o bien el contacto entre la zapata y la superficie de fricción del acoplador.    Es decir:  nos permite activar o desactivar el freno.     El resorte que forma parte de la estructura del mecanismo, se encarga de tirar del brazo del freno junto a la zapata de fricción atrayéndola contra la superficie de fricción del acoplador durante el frenado.   Mientras que cuando el freno se desactiva, las superficies de fricción se separan y el resorte es obligado a ceder expandiéndose y adoptando la posición que le permitirá aplicar su energía en un próximo frenado.

Como funciona el sistema para activar y desactivar el freno con el cierre y apertura de la tapa de la tina de centrifugado?

     El funcionamiento del sistema de freno, está sujeto a la acción de abrir o cerrar la tapa de la tina de centrifugado, de modo que el freno se activará mientras la tapa esté levantada para brindar seguridad al usuario o usuaria y se desactivará mientras dicha tapa esté cerrada para permitir que el tambor gire para centrifugar por la acción del motor.    De manera simultánea, al abrir la tapa del centrifugado y activar el mecanismo de freno, también se corta el suministro de corriente al motor para evitar que este se dañe.       Esto porque si el motor quedara energizado mientras el freno esté activado y le impida girar, entonces  la energía eléctrica suministrada se transforma en calor que puede causar recalentamiento a las bobinas del motor con sus respectivas consecuencias.     El corte de energía se consigue mediante la apertura del interruptor de seguridad, al momento de levantar la tapa que empuja uno de los contactos del interruptor para abrirlo.
      Para conseguir la activación del mecanismo de freno, uno de los  extremos del cable de accionamiento o chicote, va sujeto a una delgada tira o banda de plástico que a su vez se prolonga hasta sujetarse en un punto de enganche o de enlace ubicado en la base de articulación de la tapa de la tina de centrifugado.    Al abrir la tapa, ese punto de enlace se desplaza unos 3 cm hacia abajo y al cerrar la tapa, dicho punto de apoyo o enlace, se desplaza nuevamente recorriendo la misma distancia de 3 cm, pero esta vez hacia arriba. 
       Entonces cuando la tapa se cierra, se cierra el interruptor para alimentar al motor y a la vez con el movimiento de la tapa, el punto de enlace de la banda plástica se desplaza hacia arriba tirando de la misma.       Pero al mismo tiempo como su otro extremo está unido al cable de accionamiento del freno, el mismo actúa de forma similar al cable de freno que se usa en las bicicletas, tirando del brazo de freno y venciendo la fuerza del resorte consiguiendo de este modo que la zapata se separe de la superficie de fricción del acoplador y permitiendo que este gire con libertad.     En la ilustración siguiente podemos ver la posición del mecanismo  de freno durante el centrifugado.     La zapata está separada del acoplador que para este caso gira en sentido antihorario.

       En el caso contrario en que la tapa se abre, el interruptor que alimenta al motor también se abre apagando el motor, a la vez que el punto de enlace de la banda plástica se desplaza hacia abajo permitiendo que la misma ceda bajo la fuerza del resorte junto con el cable de accionamiento del freno al que va unida.      Esto permite que el brazo al que se sujeta la zapata, también se mueva hacia el acoplador bajo la acción del resorte que se contrae y  con ello ambas superficies de fricción hacen contacto llevando a cabo el frenado.    La siguiente imagen nos muestra la posición del mecanismo cuando se realiza el frenado.

       Cabe destacar que en la efectividad del frenado influye también de manera relevante, el sentido de giro del motor y del acoplador en su consecuencia.      Para explicar esto veamos la siguiente imagen:

        Debido a la posición de las piezas del mecanismo, en este caso el sentido de giro debe ser antihorario, para conseguir la debida efectividad del frenado.   
       Entonces, tomando como referencia el punto de articulación del brazo y viendo el motor en la posición en que se ve en la imagen, si el brazo viene a la izquierda del punto de articulación, el giro deberá necesariamente ser antihorario para que el frenado sea efectivo y garantice el valioso factor seguridad al usuario.   Observando la imagen en cuyo caso el brazo está a la izquierda de su punto de articulación, el giro deberá ser antihorario debido a que la fuerza de atracción que ejerce el resorte sobre el brazo, se encontraría a favor con respecto al sentido de giro del acoplador dando como resultado que la zapata literalmente se acuñe contra la superficie de fricción de dicho acoplador.
       Considerando lo anterior, si el brazo estuviera a la derecha de su punto de articulación, entonces el sentido de giro del motor necesariamente tendría que ser el sentido horario.     Es importante tener en cuenta este detalle ya que según cada fabricante de lavadoras de dos tinas, el brazo bien puede venir instalado hacia un lado o hacia el otro de su punto de articulación.

Fallas en el sistema de freno de la lavadora de dos tinas.
Es igualmente importante saber identificar y reparar los fallos que puedan darse en el sistema de freno debido a la seguridad que este brinda al usuario o usuaria de la máquina.

En nuestro próximo post estaremos compartiendo sobre este tema.

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Lavadora con sistema de flotador: lava bien, pero no hace el centrifugado.

Lavadora con sistema de flotador: lava bien, pero no hace el centrifugado.

Algunas marcas de lavadoras automáticas dotan sus máquinas de un sistema llamado "flotador" ubicado debajo del agitador y que le permite realizar el cambio entre la etapa de lavado y la etapa de centrifugado.   Es decir que estas máquinas no cuentan con sistema de embrague o clutch como el de otras marcas, para cambiar de lavado a centrifugado.      Las máquinas con sistema de flotador, hacen el  cambio de una etapa a otra valiéndose de la presencia o ausencia de de agua en la tina.   
Cuando la tina tiene agua, el sistema flotador desacopla el tambor de centrifugado y acopla solo al agitador que mueve la ropa de modo que el tambor no se mueva en esta etapa y solo lo haga el agitador.       Para que la transferencia de movimiento, en este sistema existe un elemento llamado acoplador que va sujeto al eje superior de la transmisión en el interior de la tina de lavado y debajo del agitador.     
Dentro del ciclo de lavado se contempla también el vaciado o drenaje del agua para luego pasar a la etapa de centrifugado.    Luego al no existir agua en la tina el sistema permite que se produzca el acoplamiento del agitador y del tambor de centrifugado de modo que puedan girar juntos, impulsados por el acoplador que se sujeta al eje de la transmisión.
A continuación tenemos una imagen que nos refleja el panel de controles de una lavadora de este tipo:

La siguiente imagen nos muestra el tipo de agitador que incorporan en este tipo de lavadoras:

Seguidamente podemos ver un boceto de la forma y el orden en que vienen organizadas las piezas del sistema de flotador en estas lavadoras:

Según el boceto anterior el sistema funciona así:

A medida que la tina se va llenando de agua para un ciclo de lavado, el flotador sube o flota deslizándose por unas guías que posee el acoplador y puede flotar debido a que su forma le permite retener el aire dentro de el y que lo empuja hacia arriba.      El acoplador permanece fijo al eje de la transmisión sujeto por un tornillo, pero el flotador puede elevarse unos 5 cm entre las guías de dicho acoplador.    Cuando el flotador sube, se desacopla de una "rueda dentada o engranaje" que viene sujeto al fondo del tambor de centrifugado mediante una tuerca y de este modo el sistema deja libre al tambor de modo que no girará durante el lavado.  Solo se moverá el agitador.   Es bueno tener en cuenta que el flotador tiene un engranaje o dentado interno con el que se acopla a la rueda dentada del fondo del tambor, pero que cuando flota se desacopla de este.
Sin embargo, el agitador que siempre permanece sujeto al acoplador, podrá girar o moverse gracias a que el acoplador está sujeto al eje superior de la transmisión de tal forma que dicho acoplador agitará la ropa al ritmo de la transmisión.         Una vez finalizado el lavado, se activará la bomba de drenaje para vaciar el agua de la tina.    En estas circunstancias el flotador, irá bajando deslizándose por las guías del acoplador a medida que el agua se evacúa de la tina, llegando un momento en que dicho flotador se asienta y acopla nuevamente con el engranaje o rueda dentada la cual se encuentra sujeta al fondo del tambor de centrifugado.
Es en este momento que se da inicio a la etapa de centrifugado, por lo que el movimiento giratorio del acoplador que va sujeto al eje de la transmisión, es transferido al flotador que ahora se encuentra acoplado por medio de su engranaje interno, a la rueda dentada o engraneje del fondo del tambor, el cual se pone en movimiento en conjunto con el agitador.    Sin embargo cuando por alguna razón se introducen restos de tejido de la ropa u objetos extraños en el punto de acople entre el flotador y el engranaje o rueda dentada del tambor, el centrifugado no se hace posible o no se ejecuta aplenitud, debido a que los engranejes mencionados no logran engancharse y la ropa sale aún con mucha agua como lo muestra la imagen siguiente.

Seguidamente vemos el momento en que el agitador es retirado o separado del acoplador.   En ocasiones ete paso se torna un poco difícil, pero finalmente y aplicando algunas técnicas se logra extraer el agitador.

Esta imagen que podemos ver a continuación nos muestra el acoplador sobre el flotador, una vez que hemos retirado el agitador.

       Retiramos el tornillo y sacamos el agitador tal como se aprecia en la siguiente imagen:

En la siguiente foto se pueden ver el flotador y el acoplador ya separados, quedando visibles las guías por donde se desliza el flotador dentro del acoplador ya sea para flotar y desengancharse del tambor para el lavado o para bajar y enganchar de nuevo para la etapa de centrifugado.   También podemos ver el eje de la transmisión donde va sujeto el acoplador mediante su tornillo.

En la siguiente imágen vemos el momento en que retiramos el flotador y en la de mas abajo, vemos el obstáculo que impide que se realice el enganche entre el engranaje interno del flotador y la rueda dentada del fondo del tambor.

           Ahora podemos ver el flotador ya removido de su sitio y tal como lo sospechábamos encontramos un cúmulo de tejido de ropa, interfiriendo entre el engranaje del fondo del tambor y el engranaje interior del flotador, lo cual impide que entre estos, se realice el enganche necesario para la realización adecuada del centrifugado.

 

En condiciones normales, tanto el engranaje que va sujeto al fondel del tambor, como el engranaje interior del flotador deben estar totalmente despejados, como lo muestra la siguiente imagen, lo cual es vital para que ambos engranajes se acoplen y el centrifugado pueda realizarse con toda normalidad.

Una vez despejado el punto de acople entre ambos engranajes, (el del fondo del tambor y el del flotador), ahora solo nos resta reinstalar cada pieza en su sitio y realizar las pruebas correspondientes a la lavadora.

        El siguiente video nos refleja paso a paso una forma de realizar de forma sencilla, el proceso de restaurar nuestra lavadora con sistema de flotador, en caso de que la misma no nos permita realizar el centrifugado, cuando la causa es la acumulación de suciedad entre el engranaje del tambor y el del flotador.

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Como se manifiesta y se repara una falla de presostato en una lavadora sin display?

Como se manifiesta y se repara una falla de presostato en una lavadora sin display?

  Las modernas o no tan modernas lavadoras automáticas equipadas con tarjetas electrónicas, vienen dotadas de un sensor de nivel de agua o presostato, también de tipo electrónico.      Este componente trabaja en coordinación con otros elementos que se ubican en la mencionada tarjeta electrónica y se encarga de sensar la presión del agua dentro de la tina y cuando dicha presión es la adecuada, dicho presostato envía una señal a la tarjeta indicando que la presión ha llegado al punto correspondiente al nivel de agua seleccionado por el usuario por medio del teclado para el ciclo lavado que se desea.      En condiciones normales la tarjeta ordena inmediatamente a la válvula de entrada de agua, que cierre el ingreso de dicho líquido activando a la vez a los demás componentes que ejecutan el ciclo de lavado.
Sin embargo, el presostato al igual que todo componente electrónico, está expuesto a fallos de funcionamiento.    En las lavadoras que disponen de display o pantalla, el fallo se nos advierte por medio de un código numérico o alfanumérico facilitándonos la identificación del problema y de ahí podemos guiarnos a su posible solución.
Pero resulta que algunas lavadoras electrónicas o digitales a pesar de su dotación tecnológica no dsiponen de un display ni de luces que nos indiquen mediante un código, el momento en que algún componente falla.      Específicamente nos enfocaremos en el caso de cuando falla el presostato en una lavadora automática digital sin display, para conocer como se manifiesta y como "se podría resolver"

La imagen anterior nos representa el panel de controles de una de esas lavadoras digitales que no tienen pantalla donde podamos ver códigos de error cuando falla algo.    Sin embargo cuando se presenta un fallo en el presostato estas máquinas lo que hacen es bloquear o interrumpir el inicio del ciclo de lavado emitiendo una alarma sonora y encendiendo intermitentemente todas las lucesitas correspondientes al nivel de agua.     Esa es la señal de falla de presostato.
Ahora bien, ese componente puede presentar diversas fallas pero todas se manifestarán del mismo modo.     En este post, vamos a tratar el fallo mas común y sencillo de resolver en un presostato, que consiste en el óxido, suciedad o zulfatación de sus terminales.     Una de las funciones que realizan estas lavadoras antes de iniciar un ciclo de lavado, es comprobar que todos sus componentes están bien.  Ellas vienen programadas para hacer eso.     Pero si un componente como el presostato en este caso, no responde bien por tener sucios sus contactos, entonces se genera una ruptura de la comunicación entre el componente y la tarjeta electrónica por lo que la memoria de dicha tarjeta electrónica lo que percibe es un fallo del presostato y activa la alarma, bloqueando a la vez el ciclo.

Cómo localizamos el presostato en estas lavadoras?
El presostato normalmente viene debajo de la tapa en la que se encuentra la electroválvula de entrada de agua y basta con retirar la manguera y 2 tornillos para levantar dicha tapa.

Una vez que hemos desconectado la alimentación eléctrica de la lavadora, procedemos a quitar la tapa la cual sencillamente se levanta y se destraba de un par de uñas que la sujetan.   La siguiente imagen muestra los componentes que encontraremos luego de quitar la tapa, así como una advertencia de no trabajar con la máquina conectada a la corriente eléctrica.

El paso siguiente es desconectar los cables o el conector del presostato, para luego proceder a extraer el mismo.   La imagen que vemos a continuación nos muestra el presostato y su conector ya separados:

Para retirar el presostato se deben abrir levemente tres uñas plásticas que lo sujetan en si sitio y simultáneamente levantamos el componente, para que salga.   En esta imagen que tenemos a continuación se muestra una de dichas uñas plásticas.

Seguidamente le separamos al presostato la manguera de goma que lo une con el fondo de la tina.     Así lo demuestra la siguiente imagen.

A continuación vemos el presostato con sus terminales sucios o sulfatados debido a la humedad.    Esta suciedad es la que impide que el componente pueda comunicarse adecuadamente con la tarjeta y por lo tanto la misma lo interpreta como una anomalía, que impide iniciar el ciclo de lavado y activa la alarma.

Para solucionar este problema se recomienda remover la suciedad de los terminales, con una lija fina y limpiarlos con alcohol o un trapo con thinner.   Esta limpieza se le debe hacer al conector también en caso de que sea necesario.    En ocasiones es necesario cambiar el conector e incluso si no se puede conseguir el conector, se puede unir cuidadosamente los cables a los terminales del presostato con soldadura de estaño.
A continuación vemos el presostato luego de haberle limpiado los terminales:

Ahora solo resta realizar la reconexión de cada elemento que desconectamos para poner todo en su sitio.     La falla que nos ocupa en este post, debe quedar resuelta con lo hasta aquí expuesto.    Sin embargo es importante mencionar que un presostato puede presentar otros fallos tales como de tipo electrónico o eléctrico o bien puede darse el fallo de los conductores que lo unen a la tarjeta electrónica al igual que los componentes o piezas electrónicas que trabajan en coordinación con el pressostato.

Les comparto un video de mi canal de youtube relacionados con este tema en donde veremos como se manifiesta el fallo de presostato en una lavadora sin display.

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Sugerencia para conexión directa de un motor que originalmente funcionaba con tarjeta.

Sugerencia para conexión directa de un motor que originalmente funcionaba con tarjeta.

En esta ocasión queremos compartirles un proyecto realizado con éxito en su etapa de prueba para lo cual hicimos uso de un motor de lavadora que originalmente viene diseñado para funcionar bajo el control de una tarjeta electrónica (sin capacitor).       Estando en su estructura y conexión original, no es posible hacerlo trabajar con normalidad al conectarlo de manera directa.     Para hacerlo se requiere de ciertas modificaciones muy cuidadosas entre las que se encuentra la incorporación de un capacitor para que funcione sin echar a perder el costoso componente.
La imagen siguiente corresponde al motor en cuestión.       Se trata de un motor de inducción con tacómetro y protección térmica, cuyos bobinados vienen conectados en triángulo.

La imagen que vemos mas abajo, corresponde al diagrama de conexión de sus componentes internos y de sus terminales:

  En este diagrama podemos ver que el motor tiene tres bobinas internas cuya resistencia es de mas o menos 5 ohmios cada una y están conectadas en triángulo por lo cual al conector del motor le corresponden 3 terminales para estas bobinas en triángulo o en delta.     Sus tres terminales son el cable blanco, el gris y el rosado del conector del motor.     De modo que salen al mismo conector por donde también salen los dos cables rojos del tacómetro, por lo que a dicho conector salen 5 terminales.  (ver la foto anterior)     También en el diagrama podemos ver que hay dos termo fusibles en el motor los cuales van conectados en serie y cuyos terminales salen a un conector independiente por medio de un cable de color celeste y otro de color negro.     La siguiente imagen nos indica la ubicación de los fusibles térmicos en el motor:

Referente al diagrama anterior nos representa la configuración original del motor, siendo esta la que le permite trabajar de forma óptima y en la plenitud de sus capacidades, pero solamente bajo el mando de un sistema de control electrónico para el cual ha sido diseñado y fabricado dicho motor.      Sin embargo al no disponer de la tarjeta, podríamos entonces recurrir a una modificación que nos permita hacer que este motor funcione sin dicha tarjeta, ya sea de forma experimental o para algún propósito que no demande el 100% de la capacidad del motor ya que al modificarlo, también perderá parte de sus dotaciones originales. Entonces si optas por hacer funcionar el motor sin su tarjeta , pues acá está nuestra sugerencia:
        Podemos hacerlo de dos formas distintas.      Veamos a continuación una de ellas.                          En primer lugar debemos saber o recordar que un motor de inducción "normal" para lavado, requiere solo de dos bobinas iguales con un punto de conexión común y de un capacitor adecuado, lo cual ya hemos tratado en otros post y en varios videos de nuestro canal ELECTRO REPARACIONES LMC en youtube.         Pero como el motor del cual estamos tratando en este post, tiene tres bobinas iguales conectadas en triángulo, entonces podríamos desconectar una de ellas de modo que al hacerlo podamos disponer de la típica conexión de un motor de inducción para lavado al cual quedaría operando solo con dos bobinas iguales con un punto de unión común donde se conecte un extremo de cada una de dichas bobinas mientras su otro extremo les queda libre.     A la vez podemos prescindir del tacómetro dado que ya que no nos será útil.

En este diagrama podemos ver que hemos cortado el alambre que une a la bobina que está a la derecha  del diagrama con el cable blanco, quedando dicha bobina fuera de operación.    Ahora nuestro motor de lavado, solo funcionará con la bobina de izquierda y la de abajo cuyos valores son iguales.    El tacómetro ya no cuenta, pero sí los fusibles térmicos.     En la siguiente imagen vemos el corte realizado a la bobina que se unía al cable blanco.

En el siguiente diagrama podemos ver la estructura resultante luego de haber desconectado una de las bobinas, la cual hemos borrado del diagrama para ir simplificandolo dado que para el funcionamiento del motor ya no cuenta a como tampoco cuenta ya el uso del tacómetro.   Tal como podemos ver las bobinas restantes tienen dos de sus extremos libre (el de cable blanco y el de cable rosado) mientras que el cable gris corresponde al punto o conexión común de ambas bobinas.       Los cables negro y celeste, corresponden a los terminales de dos fusibles de protección térmica los cuales van conectados en serie unidos por un cable de color blanco.   Aquí el diagrama:

Ahora bien, el diagrama que vamos a ver a continuación es el mismo, pero ya le hemos incluido un capacitor conectado en en paralelo entre los terminales libres (cables blanco y rosado) de las dos bobinas que vamos a usar, mientras que en el punto de conexión común (cable gris), se han conectados los termo fusibles en serie con dicho cable gris, para luego unirlos con el neutro de la red de suministro de 120v para nuestro caso.        Entonces si conectamos este circuito a la red de 120v CA de modo que el neutro vaya al punto común y la fase en el cable blanco, es decir a un lado del capacitor el motor girará en un sentido, mientras que cambiamos la fase al cable rosado o sea al otro lado del capacitor, el motor girará en el sentido contrario.    Veamos entonces el diagrama:

La imagen siguiente nos sugiere parte del material necesario para poner en funcionamiento el motor una vez hecha la modificación que hasta ahora hemos comentando.        El cable de alimentación, es de dos conductores, siendo uno de ellos el neutro y el otro la fase.  (Es recomendable el uso de un cable con conexión a tierra).    En este caso la pinza tipo lagarto que corresponde al neutro, lo conectamos al terminal correspondiente al cable de color gris (común) en el conector del motor.     Recordemos que en dicho conector no debemos tomar en cuenta los dos cables rojos del tacómetro ya que no los necesitamos.       En dicho conector, solo usaremos los terminales que se unen al cable gris, al cable blanco y al cable rosado.     Ahora bien, los terminales del conector que se unen a los cables rosado y al blanco, los conectamos al capacitor mediante conductores.      Las pruebas realizadas con este montaje las hemos hecho con un capacitor de 40 uF y 450 VAC y nos ha dado buen resultado, sin recalentamientos ni zumbidos y con mucha velocidad.     No obstante puede ser que en dependencia del tipo de motor se requiera otros valores de capacitor.

Observemos la imagen siguiente.     Esta nos sugiere la conexión física de los componentes según el diagrama anterior.    La pinza tipo lagarto que representa al neutro de los 120v, se conecta al terminal del cable azúl que va a los termo fusibles y luego el otro terminal de de color negro dichos termo fusibles, se une por medio de un puente de cable blanco, al cable gris del conector del motor o sea al común del bobinado, quedando de esta forma los fusibles térmicos en serie con el conector común.      Por su parte la pinza que representa a la fase de los 120v, se conecta a un lado del capacitor de 40uF y de esta manera el motor girará con toda normalidad en un sentido.

Entonces tal como veremos en las siguientes dos imágenes, si conectamos la fase a un lado del capacitor y el neutro en el común,  el motor girará en un sentido, mientras que si cambiamos la fase al otro terminal del capacitor dicho motor girará en el otro sentido.      Esto es lo que nos sugieren las dos imágenes siguientes:   cabe recalcar que los termo fusibles deben estar siempre conectados aunque en estas imágenes los hayamos omitido.              En esta imagen vemos la fase conectada a un lado del capacitor.    El motor girará hacia un sentido.

 En la imagen siguiente vemos la fase conectada al otro lado del capacitor, por lo que el motor girará en el sentido contrario al anterior.

Cabe aclarar que el capacitor que hemos usado para este experimento, es un capacitor doble de aire acondicionado.   Por eso en el se ven 3 terminales ya que uno de ellos es común para los dos capacitores que incorpora el encapsulado.

        Veamos ahora un diagrama que nos permite realizar otra forma de conexión del mismo motor sin el uso de la tarjeta electrónica.       Tal como vemos en el diagrama siguiente lo que se hace es dejar la conexión delta o triángulo original del motor y conectar en el cable gris los termo fusibles en serie y de ahí conectarlos al cable neutro de la red de voltaje de 120v AC.    Luego la fase de dicha red de voltaje,  la conectamos al cable de color blanco.   Este cable blanco a su vez lo conectamos a un lado o terminal del capacitor y el otro terminal de dicho capacitor, lo conectamos al cable rosado.
En estas circunstancias, el motor girará con normalidad pero en un solo sentido.      Para que gire en sentido contrario solo cambiamos la conexión de la fase al otro extremo o terminal del capacitor, a como vemos en estos diagramas a continuación:

Con la configuración del diagrama anterior, el motor girará en un sentido.    Y con la configuración siguiente girará en el sentido contrario.

Cabe recalcar que al hacer funcionar el motor en estas condiciones, su rendimiento, se ve afectado en comparación con rendimiento obtenido cuando su tarjeta electrónica está disponible y en buenas condiciones, pero a modo experimental hemos podido hacerlo funcionar sin dicha tarjeta e incluso podríamos usarlo en un proyecto cuya demanda no sea tan exigente en cuanto a potencia por ejemplo.

Entradas relacionadas:

Sobre el Motor de del lavado en una lavadora de 2 tinas.

A continuación el video de mi canal Youtube  relacionado con el motor tratado en este post:

Video de mi canal Youtube relacionado con cierta modificación a otro motor de lavadora automática:

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