async='async' data-ad-client='ca-pub-5954541676380771' src='https://pagead2.googlesyndication.com/pagead/js/adsbygoogle.js'/> Electro Reparaciones LMC

miércoles, 18 de noviembre de 2020

Motor de ventilador de aire acondicionado 220v. Cómo hacer su conexión directa.

Hola amigos.

Gracias por visitar nuestro blog.
Esperamos que nuestras publicaciones les sean de ayuda.

En esta oportunidad, les compartiremos nuestra sugerencia a cerca de cómo podríamos realizar la identificación de los cables de un motor de ventilador de aire acondicionado de ventana, que funciona a 220v.     Realizaremos la identificación de sus 6 cables, así como la conexión de su capacitor, hasta realizar su conexión directa para hacerlo funcionar.     

Si deseas que te enviemos nuestras publicaciones semanales, por favor déjanos tu correo electrónico abajo en los comentarios.
También puedes dejarnos tu correo en los comentarios de nuestros canales de Youtube, ya se a en: 


La imagen siguiente, corresponde a nuestro ventilador de aire acondicionado:


Es importante tener en cuenta que para realizar cualquier trabajo que implique el uso de corriente eléctrica, es necesario conocer de electricidad y aplicar estrictamente las medidas de seguridad que corresponden.   En caso de no tener conocimientos de electricidad, es mejor solicitar ayuda, si se desea realizar el procedimiento que compartimos en nuestras publicaciones.

El motor que vamos a utilizar, tiene 6 cables de conexión, lleva un capacitor de 6 Microfaradios y se alimenta con 220v de corriente alterna.    
Para identificar los cables que corresponden al capacitor, así como a sus tres velocidades, se hace necesario el uso de un instrumento de medición o multímetro, que nos permita realizar la medición de resistencia y lo configuramos en la escala de 200 o bien en la de 2 kilo ohmios.



Entonces, vamos a ir midiendo el valor de resistencia entre sus cables (de dos en dos), hasta encontrar los dos cables, en donde nos de el mayor valor de resistencia.


En los enlaces siguientes, podemos ver la forma de hacer la identificación de los cables y conexión de  motores de ventilador de 120v:

Entonces, al medir la resistencia entre el cable de color naranja y el de color amarillo, de nuestro ventilador de 220v, el valor de resistencia es de 13.2 ohmios, tal como se puede ver en la siguiente imagen:


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Podríamos anotar los resultados de cada medición en una hoja de papel, de modo que luego podamos recordar con facilidad los resultados.   
Entonces, luego de haber realizado todas las mediciones entre cada uno de los cables con respecto a los demás, hemos obtenido los siguientes resultados:


Como se puede apreciar en la imagen anterior, el mayor valor de resistencia que hemos encontrado, es de 88 ohmios y se encuentra entre el cable de color rojo y el cable de color azul.


Los otros tres cables de color amarillo, el naranja y el marrón, corresponden a las tres velocidades y el verde a la conexión a tierra del motor.

Un paso de suma importancia en estos casos, es verificar que no exista derivación a tierra entre los cables de las bobinas y la carcas metálica del motor, ya que si la hay entonces el motor debería desecharse o enviarlo a un taller de bobinado de motores, para su restauración.
Esta medición para detectar la posible derivación a tierra, se realiza con el multímetro configurado en la escala de 20 megaohmios o mas.   El resultado debe ser resistencia infinita, a como se muestra en la imagen siguiente:

Es necesario tener en cuenta, que el color de los cables puede variar entre un motor y otro, sin embargo el procedimiento sugerido en esta publicación para identificar su conexión, es el mismo para este tipo de motores.
Entonces entre estos dos cables en donde hemos obtenido el mayor valor de resistencia, es donde se conectará el capacitor correspondiente a este motor, que para este caso es de 6 microfaradios 450v. 

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El capacitor para este caso es doble, es decir que dentro del mismo cilindro vienen 2 capacitores, uno para el ventilador y el otro para el compresor del equipo de aire acondicionado.   Tiene tres terminales, de modo que uno de ellos corresponde al terminal común.   En estos enlaces se sugiere cómo identificar la conexión de un capacitor para motores de ventilador de 120v: 

Entonces, conectaremos los cables azul y rojo de nuestro ventilador de 220v, uno al terminal común y el otro al terminal marcado con "FAN" en el capacitor.


Antes de conectar la alimentación eléctrica del motor, es de vital importancia hacer la conexión a tierra del mismo.    Para esto, tomamos el cable de color verde que viene sujeto con un tornillo a la carcasa del motor y lo conectamos a tierra de la línea de 220v.


Para nuestro caso, disponemos de una instalación a 220 bifásicos, por lo que una de las fases iría conectada a un terminal del capacitor y la otra a uno de los cables correspondientes a las velocidades tal como se sugiere en la siguiente imagen:

Como se puede ver en la imagen anterior, el capacitor del motor se ha conectado entre los cables azul y el rojo.    La carcasa de dicho motor está conectada a tierra de la red de 220v.     Luego una de las fases del 220, va conectada a un terminal del capacitor y la otra fase se conecta a cualquiera de las tres velocidades, lo cual se ha representado con líneas discontinuas, para sugerir que la fase puede conectarse a cualquiera de las tres velocidades.  Para nuestro caso, haremos la conexión al 220, valiéndonos de un cables de pruebas.

De modo que si realizamos la conexión a como se muestra en la imagen anterior, entonces el motor girará en sentido anti horario y en la velocidad que hayamos elegido.
Ahora bien, para cambiar el sentido de giro del motor, lo único que debemos hacer es desconectar la fase que hemos conectado en un terminal del capacitor y conectarla en el otro terminal de dicho capacitor, con lo cual el giro del motor se invertirá.   Esta nueva configuración es la que se muestra en la imagen siguiente y con la cual nuestro motor girará en sentido horario.



Para identificar las velocidades podríamos hacerlo de dos formas:  una de ellas consiste en poniendo a funcionar el motor primeramente en uno de los tres cables que corresponden a las velocidades y escuchar la intensidad del sonido del motor mientras el eje gira.   Luego conectamos otra de las velocidades y notaremos un cambio en el sonido, lo cual nos serviría para determinar cual de las tres cables se escucha el sonido mas intenso, de modo que en base a eso podríamos deducir a que velocidad corresponde cada cable.

Sin embargo, la forma mas certera de localizar las velocidades, es mediante el uso del multímetro tal como lo hicimos antes.      Basándonos en las anotaciones que hicimos, tomaremos como referencia el cable de color azul que va al capacitor, ya que cuando conectamos la fase en dicho cable, fue cuando conseguimos el sentido de giro horario del motor.       
Entonces medimos la resistencia que hay entre este cable azul y cada uno de los tres cables de las velocidades, es decir el naranja, el amarillo y el marrón.


Según los resultados de las mediciones que habíamos hecho, podemos ver que entre el cable azul y el naranja, obtuvimos un valor de resistencia de 49 ohmios.    Luego entre azul y amarillo, obtuvimos 62 ohmios y entre azul y marrón, obtuvimos 55 ohmios.
Entonces, el cable que nos dio mayor resistencia con respecto al azul, es el amarillo con 62 ohmios y por tanto este cable amarillo, corresponde a la primera velocidad, o sea la mas lenta.
Luego el cable que nos dio menor resistencia con respecto al azul, es el naranja con 49 ohmios y por tanto este cable naranja corresponde a la tercera velocidad, es decir la mas rápida.     Y entre azul y marrón, obtuvimos un valor intermedio de 55 ohmios, por lo que este cable marrón corresponde a la velocidad intermedia, es decir la segunda velocidad.

A mayor resistencia, pasa menos corriente por las bobinas y por tanto la velocidad es menor.
A menor resistencia, pasa mas corriente y por tanto hay mas velocidad.
El procedimiento paso a paso para la identificación de los cables, la conexión del capacitor y la puesta en funcionamiento de este motor, se puede ver en este enlace de nuestro canal de Youtube:

Amigos una vez mas, nuestro agradecimiento per darnos la oportunidad de compartir con ustedes nuestras experiencia en este campo, esperando que les sea de utilidad.
Gracias por sus visitas y comentarios.

Que DIOS les bendiga con salud, trabajo, paz y prosperidad...!!!







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lunes, 16 de noviembre de 2020

Cómo cambiar el fusible térmico a un ventilador.


Hola amigos.

Reciban nuestro agradecimiento por visitar nuestro blog.
Espero que el contenido de nuestras publicaciones les sea siempre útil
No olviden hacernos sus comentarios, los cuales atenderemos agradecidos y con mucho gusto.

En esta oportunidad, les compartiremos nuestra sugerencia acerca de cómo podríamos localizar y reemplazar el fusible de protección térmica de un ventilador de pedestal de 3 velocidades.

Antes, es importante tener en cuenta que para realizar una reparación o mantenimiento de cualquier aparato eléctrico, es necesario tener conocimientos de electricidad y sobre todo tener muy claras las medidas de seguridad correspondientes, para no sufrir un accidente ni causar daños materiales.

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La siguiente imagen, nos muestra un ventilador de pedestal de uso doméstico, de tres velocidades:


Una de las fallas mas comunes en los ventiladores de uso doméstico, es que el mismo deja de funcionar de tal forma que no responde del todo cuando le conectamos a la corriente eléctrica y activamos una de sus velocidades.
Esta anomalía en el ventilador, puede estar relacionada con una de varias causas que existen para ese mismo problema.     Sin embargo en esta publicación nos enfocaremos en el caso, en que el fallo es causado por "apertura" del fusible de protección térmica.

Este dispositivo de protección térmica, tiene la función de cortar la corriente al motor cuando el mismo alcanza un grado de temperatura tal que podría dañar las bobinas de dicho motor o provocar fuego en el bobinado.   El fusible normalmente viene adherido a una de las bobinas del motor, de modo que pueda haber la mejor transferencia de calor entre el bobinado y fusible de protección térmica.

En el diagrama siguiente, podemos ver la representación gráfica del bobinado de un ventilador de tres velocidades que funciona a 120 voltios.


Como se puede apreciar en el diagrama, hemos representado el fusible térmico en la esquina superior derecha, el cual va conectado en serie en el conductor neutro del cable de alimentación, por lo cual la corriente dejará de fluir por todo el circuito eléctrico del motor, cuando dicho fusible llegue a abrirse (quemarse) ante un recalentamiento del motor o ante una sobre carga.     Esto hará que el motor se apague y no funcione mas hasta tanto sea reparado.

Los datos numéricos del diagrama, corresponden al bobinado de un motor de ventilador, al cual le realizamos su conexión paso a paso desde cero, hasta dejarlo funcionando.   Esta fue la publicación en la cual les compartimos los detalles al respecto: Cómo conectar los hilos de cobre de la bobina de un ventilador de 3 velocidades

Para proceder con la localización y reemplazo del fusible térmico, es necesario desmontar el motor del ventilador y llevarlo a nuestra mesa de trabajo.


El fusible térmico, normalmente se localiza adherido al bobinado en uno de los cables de conexión del
motor del ventilador.    En la siguiente imagen se ha marcado ese punto dentro de un círculo de color verde:

Es importante mencionar que el procedimiento de desarmado del motor para el reemplazo del fusible térmico, debe hacerse con mucho cuidado y paciencia, ya que debemos tener presente que los hilos de cobre que se unen a los cables de colores, son bastante frágiles y si no nos aseguramos de manejarlos con cuidado, se podrían romper alguno de esos hilos o alambres de cobre, agravando la situación hasta un puto en que el motor podría quedar in utilizado o requeriría  ser enviado a un taller de bobinado de motores, para su restauración.
Esto sucede cuando la ruptura de uno de dichos alambres se produce de tal modo que el extremo roto queda oculto dentro de un rollo de bobina y no se puede localizar.

Entonces el siguiente paso, es la extracción de los tornillos que sujetan las tapas o bocinas del motor:


Luego de retirar los tornillos, entonces podemos separar las bocinas o tapas del motor, lo cual se muestra en la imagen siguiente:


Ahora tendremos el estator del motor, separado de las bocinas, para proceder a localizar el fusible térmico, según se aprecia en la imagen a continuación:


Seguidamente, cortamos el cincho o amarra plástica para desprender los cables que se unen a los alambrees de las bobinas.    Esto debe hacerse con sumo cuidado, para no romper ningún hilo o alambre de las bobinas:


En la imagen siguiente, se puede ver el fusible térmico, debajo delos cables de conexión del bobinado y que se ha representado dentro del círculo verde.


Vale mencionar que para este caso, el fusible está claramente visible y al alcance, pero en otros casos podría estar mas oculto, ya que todos los motores de este tipo traen protección térmica por medio de uno de estos fusibles.

La imagen anterior sugiere la localización de uno de los terminales del fusible térmico, unido a un alambre de cobre de una de las bobinas.    Entonces realizamos el corte de esa unión con el uso de unas tenazas de corte. igualmente cortamos el otro terminal del fusible, con mucho cuidado y lo separamos del estator para una comprobación, si así se desea.    En la siguiente imagen se puede ver el fusible ya extraído del estator:

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A continuación se muestra la comprobación del fusible térmico, con nuestro multímetro configurado para medir Ohmios, o bien podría ser con un probador de continuidad, como el que se sugiere en este enlace: Cómo hacer un sencillo probador de continuidad.

En el multímetro se puede ver que el componente marca resistencia infinita, lo cual indica que esta abierto, es decir que no permite el paso de corriente, razón por la cual el ventilador no funciona:


A continuación se muestra el fusible térmico de reemplazo, en donde se puede apreciar sus características de 250 voltios, 2 Amperios y de 145C°.     Estos datos son importantes, ya que vienen definidos acorde al motor en que se utiliza.:


Al realizar la comprobación al nuevo fusible térmico, el multímetro nos indicará cero resistencia y si lo comprobamos con el probador de continuidad, pues el mismo debe encender su bombilla, indicando que el fusible está en buen estado.    En la imagen a continuación, vemos este resultado al comprobar el fusible con el multímetro, en la opción de medición de Ohmios:


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Entonces para soldar el nuevo fusible a los alambres de cobre de la bobina en donde se encontraba el original, es necesario remover el esmalte aislante o cualquier suciedad de extremo de los alambres de cobre en donde vamos a soldare los terminales del fusible.    Esto lo podemos hacer con una lija de grano 120 o con el filo de una cuchilla.   Esta imagen muestra el extremo del alambre de cobre de cobre (o de aluminio), al que ya le hemos removido el esmalte aislante:

Ahora podemos realizar un recubrimiento con soldadura de estaño, tanto los terminales del fusible, como los extremos de alambre de la bobina en donde lo vamos a soldar.    Si deseas conocer algunas técnicas de soldadura, te invitamos a ver este enlace: Cómo podríamos soldar con estaño y cautín.

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A continuación, tomamos los extremos de alambre de cobre (o de aluminio) y los enrollamos en torno a los terminales del fusible térmico, a como se sugiere en la siguiente imagen:


Ahora aplicamos soldadura de estaño en los puntos de unión, para su respectiva solidez entre sí:


Es muy importante asegurarnos de que estos puntos de unión que hemos realizado, queden debidamente aislados, para evitar que se produzca un corto circuito que termine causando un daño mayor al motor.
Este aislante puede ser termofit o de un material aislante espacial para bobinados.  Esta imagen muestra los terminales ya aislados:


Ahora podemos reorganizar los cables para sujetarlos al bobinado, tal y como estaban al inicio.
Recordemos que el fusible térmico, debe quedar en contacto directo con un rollo de alambre de una de las bobinas.  El mismo podría quedar debajo de los cables:


El paso siguiente, es realizar el amarre de los cables para que estos queden debidamente sujetos firmemente al bobinado.   Es importante asegurarnos de que los cables, no queden interfiriendo con el rotor que será instalado luego.  Para el amarre podemos utilizar cinchos o amarras plásticas a como se muestra a continuación:


Finalmente, colocamos las bocinas del motor y le ponemos sus tronillos, para instalar el motor en el pedestal, con lo cual habremos terminado la reparación.



Gracias amigos, por sus visitas y comentarios.
Que DIOS les bendiga con salud, trabajo, paz y prosperidad a todos...!!!

 

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lunes, 31 de agosto de 2020

Motor de tres cables para lavadora. Conexión y puesta en funcionamiento.

Hola amigos.
Gracias por estar en nuestro blog, y darnos la oportunidad de compartir con ustedes nuestras experiencias de trabajo.   Gracias también por sus comentarios, los cuales atenderemos gustosamente.

       En esta ocasión, les comparto un sencillo procedimiento para hacer arrancar y darle el sentido de giro que deseemos, a un motor de tres cables, que pertenece a la sección de lavado de una lavadora de dos tinas.      Lo haremos aprovechando tan solo su correspondiente capacitor y un cable de alimentación.         Esta imagen nos muestra un motor de la sección de lavado de una lavadora de dos tinas:


       Con esto, trato de corresponder a nuestros amigos que nos han consultado a cerca de cómo poner en funcionamiento uno de estos motores para su uso en determinado propósito.
       Es importante recordar que para realizar la conexión del motor, es necesario conocer de  electricidad y trabajar de forma segura.

    Comenzaremos por demostrar el origen de los tres cables de este tipo de motores.     Para esto, no iremos apoyando en diagramas que simplifican esta demostración.    En la imagen siguiente se puede apreciar, el cuerpo del motor, representado por un círculo y dentro de este, se han representado dos espirales, que corresponden a las dos bobinas del interior del motor:


    Estas bobinas, normalmente se pueden ver en el interior del motor en forma de rollos de alambre de cobre.
    Una de dichas bobinas, se conecta por uno de sus extremos a un cable que sale hasta el exterior del motor, lo cual podemos representar gráficamente a como se ve en la siguiente imagen, con un trazo de color amarillo:


     Vale mencionar que los cables que salen al exterior del motor, tienen colores que pueden variar según la marca y modelo de dicho motor.
    Entonces la segunda bobina de este tipo de motor, también se conecta por uno de sus extremos a un cable que sale igualmente al exterior del motor, a como se ve en la imagen siguiente, representado con un trazo rojo:


    Pero además, las dos bobinas se unen entre si por sus otros extremos, formando un punto de conexión común entre ellas y luego ese punto común, se conecta al fusible de protección térmica del motor, tal como se refleja a continuación:


    Este fusible de protección térmica, se une a un tercer cable que igualmente sale al exterior del motor según lo representamos en la siguiente imagen, con trazo de color blanco:


    Y esta es la razón por la cual, podemos ver que este tipo de motores de lavadora de dos tinas, tiene tres cables de conexión.    Uno de ellos corresponde a un terminal de una de las bobinas.   El otro, es el terminal de la segunda bobina y el tercer cable, es el que corresponde a la conexión común entre ambas bobinas.
Esto es lo que se observa en la práctica, en este tipo de motores, de tres cables:


    El color de los cables puede variar de un motor a otro, pero para este caso tenemos un cable de color blanco, otro de color rojo y uno mas de color amarillo.

    En la práctica no se puede determinar a simple vista, cuál de los cables corresponde a cada bobina y cuál corresponde al común.      Para conseguir esto de manera certera, es necesario el uso de un multímetro configurado para medir resistencia u ohmios.    El procedimiento para identificar cada cable, mediante el multímetro es el que sugerimos a continuación:


    Conectamos una de las líneas de prueba del multímetro al azar, a uno de los cables del motor (por ejemplo al cable blanco)  y la otra punta de prueba a otro de los cables del motor, (para nuestro ejemplo al amarillo).   Esto lo hemos representado en el dibujo anterior, en donde podemos ver que al conectar las puntas de prueba a dos de los cables del motor, la señal del instrumento de medición recorre solo una parte del circuito de dicho motor, la cual hemos representado con trazos de color verde.    En este caso, lo hará por una de las bobinas solamente y el tester nos indicará un valor determinado de resistencia (por ejemplo 6 ohmios).

    Seguidamente, pasamos una de las puntas de prueba al cable del motor que había quedado libre en al medición anterior, tal como se ve en la imagen siguiente, ahora conectamos la línea de prueba al cable de color rojo:


    En la imagen anterior, se puede ver que ahora la señal recorre otra parte del circuito, por ejemplo la otra bobina.     Entonces el multímetro nos indicará un nuevo valor de resistencia.    En este caso, ese valor será también de 6 ohmios, ya que por tratarse del motor de la parte de lavado de la lavadora de dos tinas, entonces las dos bobinas serán de igual valor.
Ahora solo nos queda medir, entre los cables amarillo y rojo:


    Como se ve en la imagen anterior, ahora la señal del tester recorre ambas bobinas, por lo cual el resultado de la medición será un valor igual o muy aproximado a la sumatoria de ambas bobinas, que para este caso serían 12 ohmios.
    En conclusión, en este tipo de motores (de la parte de lavado de una lavadora de dos tinas) de tres cables, podemos realizar tres mediciones, tomando los cables de dos en dos.    Dos de estas mediciones, nos darán valores iguales o muy aproximados entre si.     Y la tercera medición nos dará la sumatoria de los dos valores anteriores.
    Entonces, los dos cables en donde el resultado de la medición sea la sumatoria de las otras dos, esos cables serán los que corresponden a las dos bobinas del motor.    El cable que queda fuera de esa medición, será el cable de conexión común del motor.

    Ya hemos identificado los tres cables de conexión del motor.    Ahora bien, para hacer funcionar adecuadamente el motor, es necesario conectarle el capacitor del valor que le corresponda a dicho motor.      El capacitor, se debe conectar entre los cables de ambas bobinas.  Es decir, un terminal del capacitor se conecta al cable de una de las bobinas y el otro terminal de dicho capacitor, al cable correspondiente a la otra bobina del motor.    El cable común, queda libre de la conexión al capacitor, tal como se muestra en la imagen siguiente:


Así se vería en la práctica la conexión del capacitor al motor de la lavadora:


    Ahora bien para hacer funcionar el motor, podemos tomar un cable de alimentación para 120 voltios y sin conectarlo aún al toma corriente, llevamos la línea viva del cable del alimentación y la conectamos al cable común del motor.     A continuación, tomamos el neutro de dicho cable de alimentación y lo conectamos al cable de una de las bobinas, tal como se sugiere en el diagrama y en la imagen siguientes:


Con esta conexión, el motor girará en sentido al conectar el cable de alimentación a un toma corriente de 120v.        Ahora desconectamos el cable del toma corriente y pasamos el neutro al cable de la segunda bobina del motor, tal como se ve en el diagrama e imagen siguientes:


    Con esta conexión el motor girará en sentido contrario al anterior, cuando conectemos el cable de alimentación, nuevamente al toma corriente.

 En este video de nuestro canal de Youtube, se puede ver un paso a paso del procedimiento anterior: 
   

Amigos, espero que esta publicación también les sea de ayuda.

Gracias y que DIOS les conceda Salud, Trabajo, Paz, Éxitos y mucha prosperidad...!!!
 

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miércoles, 26 de agosto de 2020

Bomba de drenaje para lavadoras, estructura, funcionamiento, comprobación, fallas y posibles soluciones.

Hola amigos.

    Gracias por visitar nuestro blog y por darnos la oportunidad de compartir con ustedes nuestras experiencias en la reparación de equipo eléctrico de uso en el hogar.
No olviden dejarnos sus comentarios ya que les atenderemos gustosamente.

    En esta publicación, vamos a referirnos a la bomba de drenaje utilizada en las lavadoras de ropa.  Trataremos a cerca de su estructura y funcionamiento, así como de sus fallas y posibles soluciones.
Al final de esta publicación, se puede ver varios enlaces a videos relacionados con este tipo de bombas de drenaje para lavadoras.

    Esta imagen nos muestra una bomba de drenaje que hemos extraído de una lavadora de ropa:


    Este componente, es causante de muchas averías que afectan el funcionamiento normal de nuestra lavadora y específicamente con el vaciado o drenaje del agua y por tanto con el centrifugado.  De modo que ante un fallo, en que no sea posible evacuar el agua del interior de la lavadora, esta última no podrá pasar a la etapa de centrifugado.
    La bomba de drenaje, normalmente forma parte de las lavadoras automáticas, pero  también existen muchas marcas de lavadoras semiautomáticas (de dos tinas), que incorporan este componente.

    Básicamente la bomba de drenaje, es un componente electromecánico que incorpora un pequeño motor eléctrico de inducción, que normalmente se alimenta con el voltaje de la red de suministro eléctrico que para nuestro caso es de 120v.     Este pequeño motor, se encarga de hacer girar unas aspas que a su vez se encargan de impulsar el agua al exterior de la lavadora.
    En la siguiente imagen se muestran las partes que conforman la bomba de drenaje o de desagüe. 
    En su parte eléctrica, está conformada por una bobina de alambre de cobre, un fusible de protección térmica y dos terminales de conexión.     Esta bobina se enrolla en torno a un núcleo de hierro laminado, el cual alberga en su interior un cilindro en el que se encuentra el rotor del motor.  
    La imagen siguiente, muestra el lado posterior de la bomba, en donde además podemos ver sus terminales de conexión eléctrica y su fusible de protección térmica:
     En el extremo anterior del eje del rotor, se acoplan las aspas que se encuentran bajo la cubierta frontal de de este componente.      Esta cubierta viene unida al cuerpo de la bomba, mediante tornillos.
    La cavidad donde van las aspas, tiene comunicación tanto con el conducto de entrada, como con el conducto de salida de agua de la bomba.    La siguiente imagen muestra las aspas de la bomba: 

    Las bombas de drenaje utilizadas en lavadoras automáticas, incluyen en su estructura un filtro ubicado en el conducto de entrada.   Este filtro, se encarga de retener objetos y partículas extrañas que puedan ingresar desde la tina de lavadora, tales como: botones, monedas, ganchos para el pelo, etc. y que pueden bloquear las aspas, impidiendo el buen funcionamiento de la bomba.

En la imagen siguiente, se puede ver una bomba que incorpora un filtro en su estructura:


    Vale mencionar que ante un problema relacionado con el drenaje de la lavadora, es necesario también revisar las mangueras que conducen el agua desde la tina hacia bomba y desde la bomba hacia el exterior, ya que es bastante común que las mismas se obstruyan con monedas u otros objetos.    Este video sugiere cómo podríamos revisar y despejar la manguera de desagüe de una lavadora: 


    El circuito circuito eléctrico de la bomba de desagüe o de drenaje se puede representar como en la imagen siguiente:


    Como se puede ver en este sencillo diagrama, la corriente de alimentación, ingresa por uno los dos terminales de conexión, circula a través de la bobina y luego por el fusible de protección térmica, y de ahí hasta el segundo terminal para cerrar circuito. 

    Precisamente una de las anomalías que se puede presentar en este componente de la lavadora, es que falle su circuito eléctrico, de modo que el componente no funcione.

    Dicha anomalía de tipo eléctrico, puede darse ya sea por corto circuito entre las espiras de la bobina o por ruptura del alambre de cobre de dicha bobina.    Igualmente podría ocurrir que se queme el fusible de protección térmica.    Otra posibilidad de falla en la parte eléctrica de la bomba, sería la ausencia de voltaje de alimentación procedente de la tarjeta electrónica o del programador (para lavadoras automáticas).   
    
    De igual manera, podría suceder que se rompa uno de las cables de alimentación de la bomba o bien que se ensucien sus terminales.    En las lavadoras automáticas, la falta de voltaje en los terminales de la bomba, podría ser también debido a un fallo  del componente electrónico encargado de suministrarle voltaje desde la tarjeta electrónica o bien por la ruptura de uno de los cables que comunican a la bomba con la tarjeta.

    En las lavadoras semiautomáticas o de dos tinas, la falta de voltaje en la bomba podría ser debido a la ruptura de uno de los cables de alimentación o a un fallo en el interruptor que permite el paso del voltaje hacia los terminales de dicha bomba.

    La consecuencia en estos casos, sería que la bomba no responda del todo ante la "orden" de activarse cuando en el momento en que corresponde.     
Sin embargo, cuando existe voltaje en los terminales de la bomba pero aún así, la misma no se activa entonces la causa del problema está en el interior de la bomba ya sea por que la bobina se ha abierto o por que se ha quemado el fusible térmico.

    Para comprobar el estado de la bobina o del fusible de protección térmica, podemos valernos de un multímetro configurado en la escala de 200 ohmios o bien de 2 kilo ohmios.    Seguidamente conectamos una de las puntas de prueba del instrumento de medición en cada uno de los terminales de la bomba, tal como se muestra en estas 2 imágenes siguientes:

          

    Como resultado de la medición de la bobina en la bomba, el multímetro debe reflejarnos el valor en ohmios de dicha bobina.   Este valor puede variar dependiendo de la cada bomba en específico, pero puede estar entre los 40 y los 100 ohmios.     En caso de que dicho valor sea cero o muy cercano a cero, entonces la bobina estaría en corto circuito y tendríamos que reemplazar la bomba.     Sin embargo cuando el valor de resistencia reflejado en el tester fuera infinito (resistencia muy alta), entonces la bobina o el fusible están abiertos.     

    Para comprobar el fusible térmico, bien podríamos remover un poco del aislante de sus dos cables dejando descubierto el conductor, para luego hacer contacto con las puntas de prueba, en los puntos en donde hemos descubierto dicho conductor.     El resultado al medir el fusible debe ser de cero ohmios.
En caso de que el multímetro nos refleje valor infinito, entonces el fusible se ha quemado y podríamos reemplazarlo por uno nuevo y de igual valor que el original.      Normalmente el fusible es de 145°C de 2 Amperios y a 250 voltios.
    
    No es recomendable puentear el fusible para hacer trabajar la bomba sin el mismo, ya que aunque la bomba bien podría funcionar sin el fusible, la misma ya no tendría la protección térmica necesaria y esto podría conllevar a que este componente llegue a quemarse.
    En caso de que detectemos que la bobina está abierta, entonces no quedaría mas remedio que reemplazar la bomba.     Los siguientes vídeos, tratan a cerca de la bomba de drenaje:


    Sin embargo, dependiendo de las circunstancias, podría ser que se nos dificulte conseguir la bomba de repuesto.   En ese caso, lo que podríamos hacer como medida "temporal", es drenar el agua por gravedad.     Es decir, que cuando corresponda vaciar el agua de la tina de la lavadora, podremos colocar el extremo de salida de la manguera de drenaje, a nivel del piso para que el agua fluya por si misma, sin necesidad de que la bomba la impulse.     

    En este caso, debemos que tener el cuidado de elevar nuevamente el extremo de salida de la manguera, a nivel del borde superior de la tina cuando corresponda cargar de agua la lavadora para un nuevo ciclo de lavado.     En la mayoría de los casos, gracias a que la forma y la estructura de estas bombas de desagüe son similares, eso podría permitirnos la adaptación de este componente, de una lavadora a otra. 

    Este componente también puede presentar fallos de tipo mecánico relacionados con el desgaste de los bujes del motor, así como de su eje.     En estos casos, lo mejor es reemplazarla por una nueva o bien por una usada que se encuentre en buen estado.      Sin embargo, también podríamos restaurarla si fuera nuestra preferencia.    
    En los siguientes videos, se sugiere cómo podríamos restaurar tanto los bujes, como el eje del motor de una bomba de desagüe:


Amigos, espero que la información aquí compartida les sea de ayuda.

Gracias por  sus visitas y por sus comentarios.
Que DIOS les bendiga con mucha salud, trabajo, paz y prosperidad todos.

Hasta una próxima publicación si DIOS lo permite.



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Diagramas cables de prueba motores lavadora Whirlpool transmisión directa.

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